Technische

1 . Vorschau:

Kürzlich umfassen die häufig verwendeten Verfahren für die Verzinkung in China Basiszinkat-Verzinkung, Chloridsäure-Verzinkung und Sulfat-Verzinkung. Alkalisches Zinkatzinkverfahren hat die Vorteile der einfachen Badezusammensetzung, feiner Kristallisation, einfacher Passivierung der Beschichtung, keine Verfärbung des Farbpassivationsfilms und einfacher Behandlung von Galvanisierungsabwasser. Die automatische alkalische Zinkat verzinken Produktionslinie verwendet vom Autor’ s Unternehmen kann automatisch den gesamten Prozess der Galvanisierung, Vorbehandlung und Nachbehandlung der Galvanisierung durch mechanische Geräte abschließen. Es hat viele Vorteile, wie hohe Produktionseffizienz, geringe Arbeitsintensität, kleine Bodenfläche, wenige Bediener, bequeme Prozesswartung, stabile Produktqualität und so weiter, und verbessert die Betriebsbedingungen. Bei der Massenproduktion der Produktionslinie sind jedoch viele Einflussfaktoren involviert. Wenn Sie nicht auf die tägliche Wartung achten, gibt es Qualitätsprobleme. Dieses Papier beschreibt die täglichen Wartungsmethoden und Vorsichtsmaßnahmen der Badelösung von jedem Glied der Verzinkungsproduktionslinie, um es Technikern und Betreibern zu ermöglichen, die Produktionslinie vernünftig zu pflegen, um die Kontinuität der Produktion zu gewährleisten.

2. Tägliche Wartung der Badelösung für automatische Verzinkungsproduktionslinie:

1, Prozessfluss grundlegende Zinkat-Verzinkungsverfahren umfasst drei Teile: Pre-Plating-Behandlung, Verzinkung und Post-Plating-Behandlung. Der spezifische Prozess ist: Aufhängen → elektrolytische Entfettung → Warmwasser waschen → Wasser waschen → Salzsäureaktivierung → Wasser waschen → Neutralisierung → Wasser waschen → Verzinken → Wasser waschen → Licht aus → Wasser waschen → Farbpassivation → Wasser waschen → Warmwasser waschen → Trocknung → hängen.

2, Badelösung Wartung grundlegende Zinkat-Badelösung Wartung beinhaltet hauptsächlich die Kontrolle des Zinkgehalts, Natriumhydroxidgehalts (im Folgenden “Alkaligehalt”), Zusatzstoffe und Bad Verunreinigungen.

① Kontrolle des Zinkgehalts, wenn der Zinkgehalt bei 8 ~ 12g / L kontrolliert wird, kann es den Bedürfnissen der Produktion gerecht werden. In der Praxis ist aufgrund der Vielfalt an verzinkten Produkten und der Trennung jedes Beschichtungsbades die Beschichtungsmenge jedes Bades unterschiedlich. Dieser Unterschied kann leicht dazu führen, dass der Zinkgehalt des einzelnen Beschichtungsbads hoch oder niedrig ist. Daher sollte der Bediener den Zinkgehalt des Beschichtungsbades kontrollieren, indem er die hängende Menge der Zinkplatte jedes Beschichtungsbades entsprechend den Testergebnissen der Badelösung ändert. Techniker führen tägliche Prozessführung und -aufsicht durch. Die Zinkplatte wird durch einen speziellen Edelstahlkorb aufgehängt, der mit einer Anodenbeutel verpackt ist, und die Edelstahlplatte wird als unlösliche Anode verwendet. Nehmen wir das 4500l-Beschichtungsbad als Beispiel, muss nur eine Zinkplatte in der täglichen Produktion aufgehängt werden, und dann können 8 ~ 9 Edelstahlplatten die Anforderungen an Zink-Ergänzung und Leitfähigkeit erfüllen.

② Der Gehalt an Natronlauge wird in der Beschichtungslösung kontrolliert, die dpe-1ii-Additiv enthält, und der Gehalt an Natronlauge wird in der Regel bei 100 ~ 130 g / L kontrolliert “. Im Winter führt die niedrige Temperatur zur Abnahme der Leitfähigkeit des Bades, so dass der Alkaligehalt entsprechend erhöht werden kann, um die Dispersion und Abdeckung des Bades zu stärken. Allerdings sollte der höchste Gehalt an Natriumhydroxid 160 g / L nicht überschreiten, sonst erhöht es den Verbrauch von Aufheller und beschleunigt die Auflösung der Zinkanodenplatte, die nicht zur Erhaltung der Badeflüssigkeit fördert. Darüber hinaus wird der Alkaligehalt in der Beschichtungslösung durch die hängende unlösliche Stahlplatte, die Flüchtigung der Badelösung und das Entfernen des Werkstücks allmählich reduziert. Daher sollte es entsprechend den Testergebnissen rechtzeitig ergänzt werden.

③ Kontrolle der Additive dpe-ii und wbz-1ii werden hauptsächlich als Hauptadditive und Aufheller für die grundlegende Zinkverzinkung verwendet. Die Hersteller dieser beiden Additive stellen Zylinderöffnungsmenge und Produktionswartungsmenge zur Verfügung, die nach Bedarf hinzugefügt werden können. Die Additionsmethode basiert auf dem Prinzip “ Weniger Arbeit und mehr Arbeit” Die Betreiber der Produktionslinie müssen die Zusatzstoffe entsprechend der Produktionssituation vor der Arbeit jeden Tag aufrechterhalten. Die Galvanisierungsproduktionslinie ist mit Ausrüstung zur Überwachung und Aufzeichnung der Galvanisierungszeit und des Stroms des Platierbehälters ausgestattet. Die Techniker können die Zusatzmenge pro Woche nach dem Verbrauch pro Kiloamperstunde berechnen und in Kombination mit der Zusatzmenge der Bediener anpassen.

④ Kontrolle von Verunreinigungen im Beschichtungsbad die Verunreinigungen im Verzinkbad umfassen hauptsächlich anorganische und organische: anorganische Verunreinigungen sind üblich, wie Kupfer, Eisen und Blei, während organische Verunreinigungen hauptsächlich die Zersetzungsprodukte von Additiven im Beschichtungsbad und Verunreinigungen wie Ölverschmutzung durch unreine Vorbehandlung sind. (1) Es gibt viele Möglichkeiten, Metallverunreinigungen zu entfernen. Natriumsulfidbehandlung wird nicht verwendet, da die Zusatzmenge nicht einfach zu kontrollieren ist und die tatsächliche Wirkung nicht offensichtlich ist. Zinkpulver oder alkalischer Zinkbeschichtungsverreinigungsentferner können verwendet werden, um Verunreinigungen in alkalischer Zinkbeschichtungsbadlösung zu entfernen. Beispielsweise sind in der inneren Lochnat (niedrige Stromdichtefläche) von beschichteten Teilen (Führungshülse, Kolben usw.) im Produktionsprozess eine Graubeschichtung und eine lokale Beschichtungsschwarzung aufgetreten. Es wird durch Hull-Nut-Test bestätigt, dass es durch Metallverschmutzung verursacht wird. 778 alkalische Zinkbeschichtungslösung Verunreinigungsentferner wird verwendet, um dieses Problem zu lösen. Das Behandlungsverfahren kann gemäß der Produktanweisung betrieben werden. Was hinzugefügt werden muss, ist, dass, wenn das Problem durch die Entfernung von Zinkpulver-Verunreinigungen durch den Hall-Zelltest gelöst werden kann, die Entfernung von Zinkpulver-Verunreinigungen soweit wie möglich verwendet werden sollte, weil, obwohl 778 alkalisches Zinkbeschichtungsverunreinigungsmittel eine Vielzahl von Metallverunreinigungen effektiv entfernen kann, es einen gewissen Einfluss auf Zusatzstoffe hat, und eine angemessene Menge an Zusatzstoffen sollte der behandelten Tanklösung hinzugefügt werden. (2) Wenn es zu viele organische Verunreinigungen in der Badeflüssigkeit gibt, wird die Beschichtung nebelig und blumig sein, was in schweren Fällen zu einer spröden Beschichtung führt. Wenn zu viele Zusatzstoffe wenig Wirkung haben, kann die Aktivkohlebehandlung nur je nach Situation durchgeführt werden. Die Aktivkohlenstoffpartikel müssen nach der berechneten Menge von 4 ~ 5 g / L gleichmäßig in die Tankflüssigkeit verteilt werden, und die Tankflüssigkeit muss 4 Stunden lang vollständig gerührt werden (Luft gerührt) und dann mehr als 6 Stunden stehen. Nach dem Stehen wird die Tankflüssigkeit durch einen alkalischen Filter gefiltert und schließlich kann das Additiv entsprechend dem Rumpftanktest für die Produktion eingestellt werden. Für die Verzinkungsproduktionslinie ist es am besten, Aktivkohlebehandlung auf der Tankflüssigkeit alle halben Jahre durchzuführen. Jede Tankflüssigkeit kann in einem Abstand von 3 ~ 5D nacheinander behandelt werden, um die Kontinuität der Produktion zu gewährleisten. Egal, welche Art von Verunreinigung behandelt wird, es wird unvermeidlich einen gewissen Einfluss auf die Produktion haben und den Drogenkonsum erhöhen. Daher muss die Prävention die Hauptwartung der Produktionslinienschlitzlösung sein. (1) Es ist am besten, sekundäres reines Wasser zur Vorbereitung und Nachfüllung von Tankflüssigkeit zu verwenden, und die Werkstatt ist am besten mit sekundärem reinem Wasserzubereitungssystem ausgestattet. (2) Achten Sie voll auf die Kaufqualität von Medikamenten. Die gekaufte Zinkplatte unterliegt einer strengen Zusammensetzungsprüfung und die nicht qualifizierte Zinkplatte darf nicht verwendet werden. Verwenden Sie, wenn die Bedingungen es zulassen, soweit möglich Zinkblöcke Nr. 0 (d.h. zn99.995). (3) Stärken Sie die tägliche Reinigung verschiedener leitfähiger Teile, um die Verschmutzung von Kupfer und Rost an der Tankflüssigkeit zu verhindern. (4) Neben der Verwendung hochwertiger Zinkplatten und Medikamente sollte auch der nicht leitende Bereich des Aufhängers geschützt werden. Gleichzeitig sollte auf den standardisierten Produktionsbetrieb und den Vorbehandlungsprozess geachtet werden. Das in die Tankflüssigkeit fallende Werkstück muss so schnell wie möglich herausgenommen werden.

⑤ Temperaturregelung nach dem Einfluss der Innentemperatur, Testen Sie die Tankflüssigkeit zur besten Zeit jeder Saison und erfassen Sie den Inhalt verschiedener Komponenten, um den besten für die Werkstatt geeigneten Tankflüssigkeitsparameter zu sein. Entsprechend den Änderungen dieser Parameter und der Referenztemperatur kann das Bad im Voraus eingestellt werden, um es im besten laufenden Zustand zu machen und die Produktqualität zu gewährleisten. Der Workshop des Autors’ s Unternehmen befindet sich im Norden, und die Innentemperatur ist im Winter niedrig, so dass die korrosionsbeständige Heizungsgeräte (wie Titan-Heizungsrohr) in Kombination mit Temperaturregelgeräten die Tankflüssigkeitstemperatur über 16 ° C halten kann, so dass es im Winter normal verwendet werden kann, ohne die Saison anzupassen.

3, Wartung der Badelösung vor und nach der Beschichtung:

① Vorbehandlungsvorgänge umfassen hauptsächlich elektrolytische Entfettung, Beizen, Neutralisierung usw. Seine Funktion besteht hauptsächlich darin, den Ölfleck, die Oxidschicht und den Rost auf den beschichteten Teilen zu entfernen.

(1) Es gibt zwei Wege zur elektrolytischen Ölentfernung: Kathodenöl und Anodenölentfernung. Wenn die Bedingungen es zulassen, kann die Kombination von Anode und Kathode zur Ölentfernung verwendet werden. Wenn die Anodenentfettung angenommen wird, darf die Zeit nicht zu lang sein, sonst wird es eine gewisse Korrosion am Werkstück verursachen. Nach dem Entfetten einer Charge von Teilen wurde festgestellt, dass es viele Schneeflockenartige Korrosionsflecken auf der Oberfläche von Teilen gab. Der Grund dafür ist, dass es im Sommer war und die Temperatur und die Luftfeuchtigkeit hoch waren, so dass vor der Entfettung auf der Teiloberfläche eine leichte Korrosion auftrat und die anodische Entfettung den Korrosionsgrad der Teiloberfläche verschlimmert hat. Nach dem Wechsel zur Kathodenentfettung verschwindet dieses Phänomen sofort. Der elektrolytische Entfettungstank ist am besten mit einer Überlaufeinrichtung ausgestattet, um die Entladung von Ölflecken zu erleichtern. Gibt es keinen Überströmöffnung, ist der Ölfleck regelmäßig zu entfernen, um zu verhindern, dass der Ölfleck durch das angehobene Werkstück ausgeführt wird und somit andere Tankflüssigkeiten beeinflusst. Manche Bediener entfetten manchmal die nicht qualifizierten beschichteten Teile und die zu beschichtenden Teile zusammen. Obwohl die Beschichtung entfernt werden kann, wird sie die Badelösung verschmutzen und die Korrosion der Werkstückoberfläche verschlimmern, wenn Anodenentfettung verwendet wird.

(2) Die Hauptfunktion des Beizers besteht darin, die Oxidschicht auf der Werkstückoberfläche zu entfernen, die Metalloberfläche zu belichten und auf die Verzinkung vorzubereiten. Es wird nicht empfohlen, die Beizelbadlösung als Abstreiflösung zu verwenden, sonst werden Chromionen in die Beizellösung gebracht, was die nachfolgende Badelösung beeinflussen wird. Salzsäure Entfernungsbehälter und Wasserwaschbehälter mit Abgasvorrichtung sind in der Nähe der Hängeposition der Produktionslinie eingestellt, die nicht nur das Entfernen von nicht qualifizierten Produkten erleichtern kann, sondern auch die Verschmutzung von Salzsäure zu qualifizierten Produkten vermeiden. Bei der Vorbehandlung ist Öl und Rost gemäß den Verfahrensvorschriften zu entfernen und der Oberflächenzustand des Werkstücks zu beachten. Die Tankflüssigkeit wie Entfettung, Beizen und Neutralisierung wird regelmäßig geprüft, analysiert und zugeführt, und die Tankflüssigkeit wird entsprechend der tatsächlichen Verwendung gefiltert. Der Säurebehälter muss regelmäßig vom Zylinderfuß entladen und aktualisiert werden.

② Nachbehandlung Nachbeschichtungsbehandlung umfasst hauptsächlich drei Teile: Licht emittierend, Farbe stumpfen und Trocknen. In der Anfangsphase der Produktion wurde eine hohe Chrompassivation eingesetzt. Eine hohe Chrompassivation besteht darin, einen Film in der Luft zu bilden. Bei der Passivierung von Stiftwellenteilen, nachdem das Werkstück angehoben wird, ist aufgrund der ungleichmäßigen Verteilung der Passivierungslösung auf der Werkstückoberfläche die Farbe des Werkstücks ungleichmäßig, und selbst die obere Endfläche kann nicht stump sein und das Substrat wird belichtet. Dann wurde der Low-Chrom-Passivierungsprozess verwendet, um dieses Problem zu lösen. Daher wird für alle Produktionslinien ein chromarmer Passivierungsprozess empfohlen. Für eine geringe Chrompassivation gibt es viele Formeln auf dem Markt. Spezielles Farbpassivationspulver oder vorbereitetes Passivierungskonzentrat können verwendet werden. Die Routinewartung kann gemäß den Anweisungen durchgeführt werden. Es sollte betont werden, dass aufgrund der großen Leistung der Galvanisierungsproduktionslinie es am besten ist, die Passivierungslösungsformel mit bequemer Wartung und breitem Anwendungsbereich zu wählen, insbesondere der pH-Anwendungsbereich der Passivierungslösung sollte so breit wie möglich sein. Das von der Werkstatt hergestellte Essigsäurearme Chrompassivierungsverfahren wurde in der Walzzinkproduktionslinie eingesetzt. Es ist notwendig, eine konzentrierte Lösung entsprechend der Produktionssituation vorzubereiten, um die Tanklösung aufrechtzuerhalten. Im Vergleich zu den reifen Color Passivation-Produkten auf dem Markt sind jedoch die Wartungsfrequenz und die Anforderungen an die Bediener hoch. Wenn die Leistung groß ist, muss sie fast täglich gehalten werden. Später wird es allmählich wieder auf den Passivierungsprozess der hängenden Beschichtungslinie gewechselt. Unabhängig davon, welches Verfahren verabschiedet wird, wird es entsprechend der tatsächlichen Produktionssituation und den Kostenanforderungen der Werkstatt festgelegt.

③ Nach jedem Behandlungsprozess erfolgen mehrere Wasserwaschvorgänge, mit denen die Flüssigkeit, die im vorherigen Prozess auf dem Werkstück zurückbleibt, gereinigt und auf den nächsten Prozess vorbereitet wird. Während des Betriebs der Produktionslinie wird die Zusammensetzung des Waschbehälters mit der Verlängerung der Betriebszeit zunehmen, und die Richtung der Zusammensetzung der Tankflüssigkeit im vorherigen Prozess wird nah sein. Fehlerhafte Wartung von Wasserwaschtankflüssigkeit wird die anschließende Tankflüssigkeit und das Werkstück verschmutzen. Maßnahmen wie kontinuierliche Wasserauffüllung, Überlauf und Luftmischung sind zu ergreifen, um die Wasserspülbehälterflüssigkeit aufrechtzuerhalten, die nicht nur sicherstellt, dass sich die Wasserspülbehälterflüssigkeit im normalen Gebrauchsbereich befindet, sondern auch den Druck der Abwasserbehandlung berücksichtigt, um angemessene Ressourcen zuzuweisen.

3. Prozessmanagement und Kontrolle der Galvanisierungsproduktionslinie:

Die Wartung und Verwaltung des Beschichtungsbads ist untrennbar von der Prozessverwaltung der Produktionslinie. Eine angemessene Prozessverwaltung ist eine notwendige Voraussetzung, um die Produktqualität zu gewährleisten. Bei der automatischen und kontinuierlichen Produktion ist die strikte Umsetzung der Prozessspezifikationen die Garantie für die Produktqualität. Daher sollte die Prozessspezifikation nicht nur die Produktion leiten, sondern auch die Effektivität und Betriebsfähigkeit des Produktionsstandorts gewährleisten. Es müssen klare Vorschriften über die Belastbarkeit der Werkstücke in jedem Schlitz, die Art der Hängewerkzeuge, die Galvanisierungsstromdichte, die Galvanisierzeiten und andere wichtige Produktionsfaktoren bestehen. Während der Produktion sind die Betriebsspezifikationen strikt einzuhalten und das Verfahren darf nicht willkürlich hinzugefügt oder reduziert werden oder die Prozessfolge nicht geändert werden. Gleichzeitig werden die wichtigsten Parameter im Produktionsprozess detailliert aufgezeichnet, was nicht nur die reibungslose Durchführung des Prozesses gewährleisten kann, sondern auch die Problemtankflüssigkeit genau verfolgen und im Falle von Produktqualitätsproblemen rechtzeitig lösen kann. Die Durchführung des Verfahrens wird regelmäßig und unregelmäßig überprüft und die festgestellten Probleme werden rechtzeitig gelöst. Darüber hinaus sollten wir die Umsetzung einer saubereren Produktion verstärken und regelmäßige Unterricht und Ausbildung der Mitarbeiter achten. Spezielles Personal wird bestimmt, um Drogen hinzuzufügen, Techniker und Produktionslinien müssen vollständige Drogenausgaberegistrierungen haben, und perfekte Tankflüssigkeitsdateien werden erstellt. Die Qualität der verschiedenen Medikamente, die in der Produktionslinie verwendet werden, wird streng kontrolliert. Für Schlüsselmittel wie Natriumhydroxid, Zusatzstoffe und Passivierungsmittel wird ein spezifischer Hersteller benannt. Auch wenn die pharmazeutische Zusammensetzung gleich ist, versuchen Sie, den Hersteller nicht nach Wunsch zu ändern. Stellen Sie sicher, dass jede Charge von Medikamenten geprüft wird, und Hull-Zelltest wird für jede Charge von Zusatzstoffen durchgeführt, um ihre tatsächliche Wirkung zu überprüfen und sicherzustellen, dass die Dosierung von Zusatzstoffen wahr und wirksam ist. Streng kontrollieren Sie die Testdisziplin, etablieren Sie den Teststandard und gewährleisten Sie die Testqualität. Um die Qualität von Medikamenten, Wasser und Glaswaren zu gewährleisten und die Laborausrüstung regelmäßig zu warten, zu reparieren und zu kalibrieren. Durch die Ausbildung von Labortechnikern und in Kombination mit der täglichen Bewertung wird die Laborfähigkeit von Labortechnikern verbessert.

4.Schlussfolgerung:

Die Wartung und Verwaltung von Beschichtungsbaden umfasst viele Aspekte. Techniker und Betreiber sollten entsprechend ihrer eigenen Art der Arbeit korrekte Wartungsfähigkeiten und Methoden beherrschen und ständig Erfahrungen im täglichen Produktionsmanagement zusammenfassen. Im Falle von Problemen sollten wir gemeinsam diskutieren und eine Reihe von Wartungs- und Managementmethoden zusammenfassen, die für die Produktionslinie der Werkstatt geeignet sind. Nur durch die Überwachung der Produktionsrohstoffe, die strikte Umsetzung der Prozessdisziplin und die Verwendung wissenschaftlicher und vernünftiger Analyse- und Wartungsmethoden können wir die Vorteile der kontinuierlichen Produktion einer automatischen Produktionslinie voll nutzen und ihren effizienten Betrieb sicherstellen.