Technische

Vorwort

In der Fassverplattungsproduktion, je kürzer die Beschichtungszeit, desto besser. Eine Möglichkeit, dieses Ziel zu erreichen, besteht darin, den Einfluss des Mischzyklus von Teilen zu verringern.

Allerdings wirken sich Faktoren wie die Fahrzeit und die Verfahrensformulierung auch auf die Verbesserung der Produktionskapazität aus.

Diese Aspekte werden im Folgenden beschrieben.

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Mischzeitraum

Der Mischzyklus ist die Zeit, die für die Teile erforderlich ist, um sich während der Fassverplattung in und aus dem Stapel von Teilen in der Walze zu drehen.

Der Grund, warum es hergestellt werden kann, ist, dass die Teile aufgestapelt sind und die Teile weiter rollen.

Die Mischzeit der Teile hängt von vielen Faktoren wie Form, Größe, Geschwindigkeit und Belastbarkeit der Trommel ab.

1. Geschwindigkeit

Die Erhöhung der Drehzahl der Trommel ist zweifellos vorteilhaft, um den Mischzyklus der Teile zu verkürzen.

Dies liegt daran, dass bei erhöhter Drehgeschwindigkeit der Trommel die Drehkraft der Trommel an den Teilen verstärkt wird, so dass die Teile mehr Möglichkeiten haben, auf der Oberflächenschicht aufzutreten. Um beispielsweise die Konsistenz der gesamten Teile zu verbessern, wird in der Produktion häufig das Verfahren der Erhöhung der Walzengeschwindigkeit angewandt.

Die Praxis hat bewiesen, dass diese Methode wirksam ist.

Die Erhöhung der Drehzahl der Trommel kann den Mischzyklus der Teile verkürzen, aber die Drehzahl der Trommel ist begrenzt.

Ist die Drehgeschwindigkeit der Trommel zu hoch, kann die durch die Verkürzung des Mischzyklus verursachte Verringerung der Galvanisierungszeit durch den starken Schleifeffekt zwischen Teilen ausgeglichen werden.

Das Prinzip zur Auswahl der Trommelgeschwindigkeit besteht darin, dass je höher die Trommelgeschwindigkeit ist, desto besser sie ohne andere Einflüsse sein wird.

Darüber hinaus ist auch die Form der Teile ein wichtiger Faktor, der die Geschwindigkeit der Trommel beeinflusst.

Beispielsweise ist die Drehgeschwindigkeit von fassverplatteten Blechteilen in der Regel höher als bei herkömmlichen Trommeln. Dies liegt daran, dass Blechteile leicht aneinander kleben können, was zu Beschichtungsqualitätsproblemen führt. Die Erhöhung der Rollengeschwindigkeit kann die Wahrscheinlichkeit verringern, zwischen Teilen zu kleben.

In der Regel beträgt die Drehzahl der Walze zur Verzinkung 5r / Regen, während die Drehzahl von 6 ~ 10r / Regen häufig für die Verzinkung der Scheibe je nach Größe der Walze verwendet wird.

Unter der Voraussetzung, dass die Teileoberfläche nicht beschädigt oder leicht beschädigt ist, kann eine hohe Walzengeschwindigkeit verwendet werden, um den Mischzyklus von Teilen möglichst zu verkürzen.

Die Drehgeschwindigkeit der Trommel ist in der Regel abhängig von der Härte des Beschichtungsmetalls und den Prozesseigenschaften unterschiedlich.

Darüber hinaus beeinflussen die Größe der Trommel, die Oberflächeneigenschaft und Form der Teile, die Leistung und Rauheit der Beschichtung und der Durchmesser der Trommel auch die Geschwindigkeit der Trommel.

Daher sollte die Auswahl der Trommelgeschwindigkeit in der Produktion entsprechend der spezifischen Situation statt festgelegt werden.

Ansonsten werden die Produktionseffizienz und die Produktqualität der Fassverplattung beeinträchtigt.

2. Ladekapazität

Je größer die Belastbarkeit der Rolle ist, desto länger ist die Mischdauer der Teile beim Fassverplatten.

Im Allgemeinen beträgt die Zylinderlastkapazität von gemeinsamen Teilen 1/4-2/5 des Zylindervolumens. Weniger als 1/4 ist die Belastbarkeit der Walze zu klein, was nicht nur eine geringe Produktionseffizienz hat, sondern auch aufgrund von zu wenigen Teilen möglicherweise nicht in der Lage ist, den kathodenleitenden Kopf normalerweise zu kontaktieren.

Ist es größer als 2/5, ist die Belastbarkeit der Trommel zu groß. Einerseits ist der Mischzyklus der Teile lang und die Produktionseffizienz kann nicht verbessert werden; Andererseits sinkt aufgrund der relativen Verringerung der Lösungsmenge in der Trommel die Massenkonzentration von Metallionen zu schnell ab, was die Stabilität der Beschichtungslösung nachteilig beeinflusst.

Die Belastbarkeit der Trommel liegt im Bereich von 1/4 ~ z/5, und der optimale Wert beträgt etwa 1/3.

In der Produktion kommt es oft auf, dass, wenn der gesamte Galvanisierungsprozess beendet ist, die übrigen Teile manchmal nicht in zwei Trommeln aufgeteilt werden, so dass sie in einer Trommel zum Galvanisieren installiert werden, wodurch die Belastungsmenge den Standard übersteigt. Dadurch sind die Beschichtungsdicke und -qualität bei der gleichen Galvanisierungszeit nicht so gut wie zuvor, so dass die Galvanisierungszeit verlängert werden muss, und die Endproduktqualität nicht zufriedenstellende Ergebnisse erzielen kann.

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Fahren Beat Zeit

Je kürzer die Fahrzeit ist, desto größer ist die Galvanisierungskapazität.

Wenn die Galvanisierungszeit des Produktes jedoch lang ist und verzögert werden muss, wird die Verkürzung der Fahrtaktzeit die Produktionskapazität nicht erhöhen, im Gegenteil, es führt zu anderen Situationen, die der Produktqualität nicht fördern.

Beispielsweise bewirkt die Zeitverzögerung, dass eine Trommel zu lange im Beizerbehälter verbringt und vor dem Galvanisieren zu lange im Waschbehälter bleibt.

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Prozessentwicklung

Nach Bestimmung der Fahrtaktzeit und der Gesamtgalvanisierungsstation wird unverzüglich die längste galvanisierte Zeit ermittelt. Um die Produktionskapazität zu verbessern, sollte die Galvanisierungszeit der Produkte bei der Formulierung des Verfahrensdokuments innerhalb der maximalen Galvanisierungszeit gesteuert werden.

Überschreitet die Galvanisierungszeit die maximale Galvanisierungszeit, muss sie verzögert werden, was sich auf die Produktionskapazität auswirkt und andere nachteilige Auswirkungen haben kann; Ist die Galvanisierungszeit kürzer als die maximale Galvanisierungszeit, muss der Galvanisierungstank leer sein, was auch die Galvanisierungskapazität verringert.

Nehmen Sie die aktuelle Zinkwalzlinie als Beispiel. Die Schlagzeit beträgt 5 Minuten, die maximale Anzahl der Stationen 19 und die maximale Galvanisierungszeit 95 Minuten. Wenn die Belastbarkeit des Produktes A 80 kg beträgt und die Galvanisierungszeit 80 min beträgt, werden nur 16 Stationen verwendet und 3 Stationen leer sein. Um die Produktionskapazität zu erhöhen, kann die Ladekapazität des Produkts A auf 90 kg erhöht werden.

Zu diesem Zeitpunkt werden alle Stationen genutzt, und die Kapazität steigt, wenn sich die Ladekapazität erhöht, aber die Fahrtaktzeit nicht erhöht.