Die schlechte Helligkeit der Beschichtung tritt meist im Bereich der niedrigen Stromdichte auf und tritt gelegentlich im Bereich der mittleren Stromdichte oder im Bereich der hohen Stromdichte auf. Die schlechte Helligkeit der Beschichtung im Bereich der niedrigen Stromdichte kann durch die hohe Temperatur der Beschichtungslösung, die niedrige Stromdichte, die niedrige Konzentration des Hauptsalzes, den übermäßigen sekundären Aufheller oder das Vorhandensein von Kupfer- und Zinkvereinheiten in der Beschichtungslösung verursacht werden; Die schlechte Helligkeit der Beschichtung im mittleren Stromdichtebereich kann durch zu wenig Sekundäraufheller, zu viele organische Verunreinigungen oder eine gewisse Menge an Eisenverunreinigungen verursacht werden; Die schlechte Helligkeit der Beschichtung im Bereich der hohen Stromdichte kann durch zu hohen pH-Wert der Beschichtungslösung, zu wenigen primären Aufheller oder eine geringe Menge an Chromat-, Phosphat- und Blei-Verunreinigungen in der Beschichtungslösung verursacht werden. Darüber hinaus kann eine schlechte Vorbehandlung, Alkali- oder organischer Adsorptionsfilm auf der Oberfläche des beschichteten Teils oder eine schlechte Bodenbeschichtung auch zu einer schlechten Helligkeit der Nickelschicht führen.
Wenn Sie diese Art von Fehler analysieren, nehmen Sie zuerst die Nickellösung, um den Hull-Zelltest durchzuführen. Wenn die Beschichtung auf dem Kathodenprüfstück der Rumpfzelle in gutem Zustand ist und nach mehreren Tests kein Phänomen schlechter Helligkeit auftritt, kann der beim Galvanisieren auftretende Fehler durch eine schlechte Vorbehandlung oder eine schlechte Bodenschicht verursacht werden. Die Vorbehandlung und die Bodenschicht sollten sorgfältig überprüft werden. Ist auf dem durch den Hull-Zelltest erhaltenen Kathodenprüfstück in Bereichen mit niedriger, mittlerer oder hoher Stromdichte eine schlechte Beschichtungshelligkeit vorhanden, so kann diese nach den oben genannten möglichen Gründen analysiert werden.
Fehlerphänomene eins: schlechte Beschichtungshelligkeit im Bereich mit niedriger Stromdichte
Ursachenanalyse und Behandlungsmethode
(1) Badetemperatur zu hoch
Im Nickelbad erhöht sich mit der Erhöhung der Temperatur die Leitfähigkeit des Bades und die Stromeffizienz steigt, aber die Polarisierung von Kathode und Anode nimmt ab; Wenn die Temperatur zu hoch ist, ist die Wasserverdunstung der Beschichtungslösung groß, was die Tendenz zur Hydrolyse von Salzen und Niederschlag von Hydroxiden erhöht, insbesondere die Hydrolyse von Eisenverunreinigungen, die leicht Pinholes bilden; Die Dispersionsfähigkeit der Beschichtungslösung nimmt ab, und die Helligkeit im Bereich der niedrigen Stromdichte ist schlecht
Behandlungsmethode: Steuern Sie die Temperatur der Nickellösung auf den Standardwert
(2) Die Stromdichte der Kathode ist zu klein
Die Stromdichte der Kathode ist zu klein, und die Beschichtung im Bereich der niedrigen Stromdichte ist dünn oder sogar nicht platziert werden kann, so dass die Helligkeit schlecht ist
Behandlungsmethode: angemessen den aktuellen Wert festlegen
(3) Der Gehalt an Nickelsulfat ist in der hellen Nickellösung zu niedrig, der Gehalt an Nickelsulfat ist niedrig, die Lichthöhe und die Ebenheit der Beschichtung sind schlecht und der Gehalt ist zu niedrig, was den tiefen konkaven Teil (d.h. den Bereich der niedrigen Stromdichte) der Beschichtung nicht hell macht
Behandlungsmethode: regelmäßig die Zusammensetzung der Beschichtungslösung analysieren und anpassen, um ihren Gehalt über 250G / L zu kontrollieren
(4) Übermäßiger Sekundäraufheller
Der Gehalt an sekundären Aufhellern ist hoch und die Helligkeit der Beschichtung ist gut, aber die Zugspannung der Beschichtung erhöht sich, was zu einer Sprödigkeit der Beschichtung führt. Wenn der Gehalt zu hoch ist, ist die Beschichtung hell und dunkel, und die Beschichtung im Bereich der niedrigen Stromdichte des Werkstücks ist grau, und die Beschichtung im Bereich der hohen Stromdichte ist spröd
Behandlungsmethode:
- Elektrolyse für eine lange Zeit (DK = 0,25A / DM2);
- Aktivkohle-Adsorptionsbehandlung verwenden, um seinen Gehalt zu reduzieren
Fehler Phänomen zwei: im Stromdichtebereich der Beschichtung Helligkeitsdifferenz
Mögliche Ursachen: Ursachenanalyse und Behandlungsmethoden
- Zu wenig Sekundäraufheller
Bei ausreichendem Saccharingehalt in der Nickellösung hängt die Helligkeit der Nickelschicht hauptsächlich vom Gehalt des Sekundäraufhellers ab. Wenn der Gehalt niedrig ist, ist die Helligkeit der Beschichtung schlecht, und die Spiegelhalle Beschichtung kann nicht erhalten werden. Wenn es eine schlechte Helligkeit der Beschichtung auf dem Prüfstück des Rumpfzellentests gibt, fügen Sie der Beschichtungslösung eine angemessene Menge an 1,4-Butindiol (oder einem anderen sekundären Aufheller) hinzu, und die Helligkeit der Beschichtung auf dem Prüfstück wird deutlich verbessert. Darüber hinaus ist die Beschichtung bei hoher Stromdichte nicht spröd, und die Beschichtung bei niedriger Stromdichte ist nicht spröd
Es gibt kein graues Phänomen, das beweist, dass in der ursprünglichen Beschichtungslösung zu wenig Sekundäraufheller vorhanden ist, und es sollte angemessen ergänzt werden
Behandlungsmethode: den Gehalt des sekundären Aufhellers durch Hull-Zelltest anpassen
(2) Siehe die Ursachenanalyse und Behandlungsmethode des Fehlerphänomens L (3) für mehr organische Verunreinigungen
- Siehe Ursachenanalyse und Behandlungsmethode des Fehlerphänomens L (6) für übermäßige Eisenverunreinigungen in der Beschichtungslösung
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