Galvanisierung als Schutzbehandlungsmethode für Metalloberflächen wird in verschiedenen Metallproduktionen aufgrund seiner unersetzlichen Vorteile bei der Verschönerung des Produktaussehens, der Verbesserung der Metalltextur und der Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und der Verschleißbeständigkeit weit verbreitet.
Daher werden Nickel-Eisen-Beschichtung, Eisen-Zinn-Beschichtung, Gold-Silber-Beschichtung und Aluminium-Silber-Beschichtung abgeleitet. Obwohl diese Beschichtungsarten unterschiedlich sind, haben viele Hersteller ein Problem im Produktionsprozess gemeldet: das ist – die Haftkraft der Beschichtungsschicht reicht nicht aus, und es ist leicht abzufallen!
Warum dieses Phänomen auftritt, gibt es nach Expertenanalyse viele Gründe. Grundsätzlich gibt es fünf Gründe.
1. Die Galvanisierungslösung ist kontaminiert
In der Galvanisierungsproduktion der Fabrik gelangen aus verschiedenen Gründen schädliche Verunreinigungen wie Metalloxide, Metallverunreinigungen, unlösliche suspendierte Feststoffe, organische Verunreinigungen und so weiter in die Galvanisierungslösung ein, und die Ansammlung dieser Verunreinigungen beeinflusst die Qualität der Galvanisierungslösung und der Beschichtungsschicht. Daher ist es notwendig, regelmäßig Verunreinigungen zu reinigen und die Beschichtungslösung zu verarbeiten.
2. Schlechte Vorbehandlung von Substrat
Wenn das Bad in Ordnung ist, kann es notwendig sein, die Substratoberfläche auf Aschenschichten oder flüssige Rückstände sowie andere Chemikalien zu überprüfen. Da die Beschichtungsprodukte nicht richtig gereinigt werden, werden die Ebenheit, die Korrosionsbeständigkeit und die Haftkraft der Beschichtungsschicht im Licht beeinflusst, und die Beschichtungsschicht wird abgelegt, lose und diskontinuierlich oder sogar abgeschielt, und das Produkt verliert seinen praktischen Gebrauchswert. Daher ist es auch eine wichtige Aufgabe, einen guten Vorbeschichtungsprozess sicherzustellen.
3. Die Prozesssteuerung ist nicht vorhanden
Die Prozesssteuerung spielt eine entscheidende Rolle bei der Qualität der galvanischen Beschichtungen. Ist es kein Problem mit der Beschichtungslösung und der Vorbehandlung, ist es notwendig zu überprüfen, ob es ein Problem mit der Prozesssteuerung gibt. Die Temperatur im Behälter, die Stromdichte, der pH-Wert des Getränks, die Beschichtungszeit und andere Prozesskontrollen müssen mit dem Produkt abgestimmt werden. Daher muss sich die Prozesssteuerung bemühen, genau zu sein.
4. Der Produktionsforderung ist zu schnell
Ein Produkt wird oft aus vielen Teilen zusammengesetzt. Wie wir alle wissen, ist es oft notwendig, mehrere Werkstätten zu überqueren, um die Verarbeitung dieser Teile abzuschließen. Leider ist Galvanisierung der letzte Prozess. Daher sehen wir oft eine solche Szene: Die Teile sind noch nicht in der Galvanisierwerkstatt angekommen und die Brüder in der Montagewerkstatt warten bereits auf die Montage der Teile.
Auf diese Weise ist die Bauzeit zu eng. Um die Aufgabe zu erledigen, arbeitet jeder kontinuierlich Überstunden und beschleunigt die Bauzeit, wodurch die Galvanisierungszeit den Prozessanforderungen nicht entspricht. Darüber hinaus wirkt sich das Nachtarbeitslicht auf die Inspektion aus, was letztlich die Galvanisierungsqualität beeinflusst.
5. Unvernünftiges Produktdesign
Produktdesigner und Produktionspersonen sind zwei völlig unterschiedliche Menschen. Produktdesigner achten bei der Gestaltung von Teilezeichnungen mehr auf Form, Größe, Bearbeitungsgenauigkeit und andere Bedingungen von Produktteilen, denken aber nicht viel über die Verarbeitungstechnologie des Produktes, geschweige denn über den Galvanisierungsprozess. Daher verursacht es auch einige unnötige Probleme bei der Galvanisierungsarbeit, die sich auch auf die Qualität der Galvanisierungsprodukte auswirkt.
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