1. Warum erscheinen Gruben während der Nickelgalvanisierung?
Ursache: Gruben sind das Ergebnis organischer Verschmutzung. Große Gruben weisen in der Regel auf Ölverschmutzung hin. Wenn die Mischung schlecht ist, können die Blasen nicht vertrieben werden, was Gruben bildet.
Lösung: Das Benetzmittel kann verwendet werden, um seine Wirkung zu verringern. In der Regel nennen wir kleine Gruben Pinholes. Schlechte Vorbehandlung, Metallunreinigkeiten, zu wenig Borsäuregehalt und zu niedrige Badetemperatur verursachen Pinholes. Deshalb sind Badewartung und strenger Kontrollprozess der Schlüssel.
2.Surface Rauheit (Burr) nach dem Vernickelungsprozess
Ursache: a, die Lösung ist schmutzig und der PH ist zu hoch, um Wasserstoff- und Sauerstofffälle zu bilden; C Die Stromdichte ist zu hoch;
Lösung: Rohe Lösung bedeutet schmutzige Lösung, die nach vollständiger Filtration korrigiert werden kann; Wenn der PH zu hoch ist, ist es leicht, Hydroxidfälle zu bilden, die kontrolliert werden sollten; Ist die Stromdichte zu hoch, werden Verunreinigungen durch unreinen Anodenschleim und Make-up-Wasser eingebracht, in schweren Fällen tritt Rauheit (Burr) auf.
3.Low Bindekraft
Wenn die Kupferbeschichtung nicht aktiviert wird, um die Oxidschicht zu entfernen, wird die Haftung zwischen Kupfer und Nickel schlecht sein und die Beschichtung wird peeling auftreten. Ist der Strom unterbrochen, kann es dazu führen, dass sich die Nickelbeschichtung abschält; Wenn die Temperatur zu niedrig ist, wird auch ein Peeling auftreten.
4.Brittle Beschichtung und schlechte Schweißbarkeit
Wenn die Beschichtung in gewissem Umfang gebogen oder abgenutzt wird, zeigt sie in der Regel die Sprödigkeit der Beschichtung, die auf das Vorhandensein von organischen oder schweren Metallverschmutzungen hinweist. Zu viele Zusatzstoffe erhöhen die organische Substanz und Zersetzungsprodukte, die in der Beschichtung transportiert werden, die die Hauptquelle organischer Verschmutzung ist und mit Aktivkohle behandelt werden kann; Schwermetallverunreinigungen können durch Elektrolyse und andere Methoden entfernt werden.
5. Die Beschichtung ist dunkel und ungleichmäßig in der Farbe
Die Verdunklung und ungleichmäßige Farbe der Beschichtung deuten auf eine Metallkontamination hin. Da Kupfer in der Regel zuerst und dann nickelt wird, ist die eingebrachte Kupferlösung die Hauptverschmutzungsquelle. Es ist wichtig, die Kupferlösung auf dem Aufhänger zu minimieren. Um die Metallverschmutzung im Tank zu entfernen, wird die Wellstahlplatte als Kathode zur elektrolytischen Behandlung bei der Stromdichte von 0,12-0,50A/d verwendet ㎡. Schlechte Vorbehandlung, schlechte Bodenbeschichtung, geringe Stromdichte, geringe Konzentration von Hauptsalz und schlechter leitfähiger Kontakt beeinflussen die Beschichtungsfarbe.
6.Coating verbrennen
Mögliche Ursachen der Beschichtungsverbrennung: unzureichende Borsäure, geringe Konzentration von Metallsalz, niedrige Arbeitstemperatur, hohe Stromdichte, hoher PH-Wert oder unzureichende Rühren.
7.Low Ablagerungsrate
Niedriger PH-Wert oder niedrige Stromdichte verursachen eine niedrige Ablagerungsrate.
8.Coating Blasen oder Peeling
Blistern oder Peeling tritt auf, wenn die Vorbehandlung schlecht ist, die Zwischenabschaltzeit zu lang ist, die organischen Verunreinigungen verschmutzt sind, die Stromdichte zu hoch ist, die Temperatur zu niedrig ist, der PH-Wert zu hoch oder zu niedrig ist und der Einfluss von Verunreinigungen ernst ist.
9.Anodische Passivierung
Der Anodenaktivator ist unzureichend, die Anodenfläche ist zu klein und die Stromdichte zu hoch.
Schreibe einen Kommentar