Technische

Um den Entfettungsprozess zu beherrschen und zu verwalten, müssen wir das Prinzip der Kombination von Beschichtung und Metallsubstrat richtig verstehen. Dieser Punkt wird oft ignoriert, was Schwierigkeiten in der Praxis verursacht.

Relevante Daten weisen darauf hin, dass die durch die Mikroungleichheit der Oberfläche der Beschichtung und des Substrats verursachte mechanische Verklebung nur fest sein kann, wenn die intermolekularen und intermetallischen Kräfte zwischen der Beschichtung und dem Metallkörper kombiniert werden und die intermolekularen und intermetallischen Kräfte nur in sehr geringem Abstand dargestellt werden können.

Wenn der Abstand zwischen Molekülen 5 μM übersteigt, wirkt die intermolekulare Kraft nicht. Daher gibt es einen dünnen Entfettungsfilm und einen Oxidfilm auf der Oberfläche der Matrix, der auch die Haftung zwischen Molekülen oder Metallen behindern kann.

Um die obige Kombination zu erreichen, ist es notwendig, den Entfettungsfleck, den Rost und die Schuppen auf den Produkten vollständig zu entfernen. Von “ ziemlich gründlich” Wir meinen nicht, dass die Oberfläche nach der Vorbehandlung absolut sauber sein muss, sondern nur qualifizierte Oberfläche. Die sogenannte qualifizierte Oberfläche bedeutet eigentlich, dass der nach der Vorbehandlung das Galvanisieren behindernde Film entfernt und durch einen für eine einfache Galvanisierung geeigneten Film ersetzt werden muss.

Gleichzeitig muss die Metalloberfläche durch Vorbeschichtungsbehandlung absolut flach sein. Nach einer mechanischen Behandlung wie Polieren, Polieren oder Walzen, Sandstrahlen ist die Oberfläche von offensichtlichen Kratzern, Graben und anderen Mängeln zu entfernen, so dass die Substratoberfläche den Anforderungen an die Substratnivellierung und die Veredelung der beschichteten Teile entspricht, und dann ist die Entfettung und der Rost zu entfernen.

Dieser Punkt muss klar sein. Erst wenn dieser Punkt klar ist, können der Prozessfluss und die Formel der Vorplatierungsbehandlung korrekt und in Kombination mit der tatsächlichen Situation in derselben Formel der Vorplatierungsbehandlung gewählt werden.

Wie man den Entfettungsprozess in der Produktion anwendet?

Alkalische Entfettung wird in der Regel verwendet. Die Entfettungsentfernungsflüssigkeitssammensetzung und -prozessbedingungen werden entsprechend dem Entfettungsverunreinigungszustand und der Art der Metallmaterialien gewählt.

Wenn es eine große Menge an Fett auf der Oberfläche ist, das heißt, die Entfettungsschicht ist sehr dick, fettig und klebrig, kann sie nicht einfach nur durch Alkali entfernt werden. Zuerst müssen andere Methoden verwendet werden, wie z.B. das Bürstelösungsmittel zur Entfettung und dann die alkalische Entfettung nach der Vorbehandlung. Alkalische Entfettungsentfernungsflüssigkeit ist stark alkalisch. Es reagiert mit einigen Metallen und verursacht offensichtliche Korrosion.

Daher sollte die Entfettung von Aluminiumverzinkten Teilen möglichst unter niedriger Temperatur und niedrigen Alkalibedingungen durchgeführt werden. Es ist in der Regel möglich, Stahlteile mit hoher Alkalität zu behandeln, aber beim Umgang mit Nichteisenmetallteilen sollte der pH-Wert der Entfettungslösung auf einen geeigneten Bereich eingestellt werden. Zum Beispiel muss der pH-Wert von Aluminium, Zink und deren Legierungen unter 11 gesteuert werden und die Entfettungszeit solcher Produkte darf nicht mehr als 3 Minuten überschreiten.

In Bezug auf die Kosten, einige befürworten niedrige Temperatur Entfettung Entfernung, aber die Reduzierung der Temperatur widerspricht der Verbesserung der Effizienz. Je höher die Temperatur ist, desto schneller ist die physikalisch-chemische Reaktion zwischen dem an der Oberfläche haftenden Entfettungsmittel und dem Reinigungsmittel und desto leichter ist die Entfettungsentfernung.

Die Praxis hat bewiesen, dass die Viskosität des Entfettungsflecks mit der Erhöhung der Temperatur abnimmt, so dass es leicht ist, die Entfettung zu entfernen, aber niedrige Temperatur hat keine solche Wirkung. Daher unter Berücksichtigung der Verwendung von Emulgatoren und Tenside, ob es gut ist, Entfettung bei hoher Temperatur zu entfernen und welche Temperatur geeignet ist, um zu kontrollieren, der Autor’ Die Erfahrung ist, dass es besser ist, bei 70 ~ 80 ℃ zu kontrollieren, was auch dazu beitragen kann, die Restspannung des Grundmetalls aufgrund der Bearbeitung zu beseitigen und die Haftung zwischen der Beschichtung, insbesondere mehrschichtiges Nickel, zu verbessern.

Allgemeine Eisen- und Stahlteile können kombinierte Entfettung annehmen, wie z. B. Kathodenentfettung für 3 ~ 5 Minuten und dann Anodenentfettung für 1 ~ 2 Minuten oder Anodenentfettung für 3 ~ 5 Minuten und dann Kathodenentfettung für 1 ~ 2 Minuten. Dies kann durch doppelte Entfettung oder Stromversorgung mit Umkehrvorrichtung realisiert werden.

Für hochfesten Stahl, Federstahl und Dünnteile, um Wasserstoffversprödung zu verhindern, nur anodische Entfettung für ein paar Minuten. Für Nichteisenmetallteile wie Kupfer und Kupferlegierung ist jedoch die Anodenentfettung nicht erlaubt, und nur die Kathodenentfettung kann für 1 ~ 2 Minuten verwendet werden.

Bei der Herstellung und Wartung von Entfettungslösung. Die Herstellung von chemischen Entfettungs- und elektrolytischen Entfettungslösungen ist relativ einfach. Zunächst lösen Sie andere Materialien außer Tenside mit 2 / 3 des Badevolumens Wasser auf und rühren Sie gleichzeitig (um eine Verklappung des Medikaments zu verhindern). Da diese Medikamente Wärme freisetzen, wenn sie gelöst sind, ist es nicht nötig, sich aufzuheizen. Das Tenside sollte vor dem Zugabe in heißem Wasser gelöst werden. Wenn es nicht auf einmal gelöst werden kann, gießen Sie die obere klare Flüssigkeit aus, geben Sie Wasser zu lösen, geben Sie es zu dem angegebenen Volumen und mischen Sie gut.

Die Verwaltung der Entfettungsflüssigkeit ist zu beachten:

① Testen Sie die Zusatzstoffe regelmäßig und fügen Sie 1 / 3 ~ 1 / 2 der ursprünglichen Dosis von Tenside jede Woche oder einen halben Monat je nach Produktionsvolumen hinzu.

② Die verwendete Eisenplatte darf nicht zu viele Schwermetallverunreinigungen enthalten, um zu verhindern, dass sie in die Beschichtung gebracht werden. Die Stromdichte muss bei 5 ~ 10A / DM2 gehalten werden, die ausgewählt werden muss, um ausreichende Blasen zu gewährleisten. Dadurch wird sichergestellt, dass die Entfettungsperlen mechanisch von der Elektrodenoberfläche abgerissen werden und die Lösung gerührt werden kann. Wenn der Entfettungsfleck auf der Oberfläche konstant ist, je größer die Stromdichte ist, desto schneller ist die Entfettungsentfernungsgeschwindigkeit.

③ Die Entfettung, die im Bad schwebt, muss rechtzeitig entfernt werden.

④ Reinigen Sie den Schlamm und den Schmutz im Bad regelmäßig und ersetzen Sie die Badeflüssigkeit rechtzeitig.

⑤ Im Elektrolyten muss möglichst viel schaumsarmes Tenside gewählt werden, sonst wird die Qualität beeinträchtigt, wenn es in das Galvanisierbad gebracht wird.

Wie beherrscht und verwaltet man den Säureätzprozess?

Wie der Entfettungsprozess spielt auch das Säureätzen (Beizen) bei der Vorplatierungsbehandlung eine wichtige Rolle. Die beiden arbeiten miteinander zusammen und werden bei der Herstellung von Vorplatierungsbehandlungen angewendet. Sein Hauptzweck ist es, den Rost und die Oxidschale von Metallbeschichtungsprodukten zu entfernen.

Im Allgemeinen wird die Entfernung einer großen Anzahl von Oxiden als starkes Ätz bezeichnet, und die Entfernung von dünnen Oxidfilmen, die mit bloßem Auge schwer zu erkennen sind, wird als schwaches Ätz bezeichnet, das in chemisches Ätz und elektrochemisches Ätz unterteilt werden kann. Für den letzten Behandlungsprozess nach starkem Ätzen, d.h. bevor das Werkstück in den Galvanisierungsprozess eintritt, wird ein schwaches Ätzen verwendet. Es handelt sich um einen Metalloberflächenaktivierungsprozess, der in der Produktion leicht zu ignorieren ist, was einer der Gründe für das Galvanisierungspeeling ist.

Wenn die schwache Ätzlösung eine der Komponenten in der nächsten Beschichtungslösung ist oder ihre Einführung die Beschichtungslösung nicht beeinflusst, ist es am besten, das aktivierte Beschichtungsteil ohne Reinigung direkt in das Beschichtungsbad einzutreten.

Zum Beispiel für die verdünnte Säureaktivierungslösung, die vor dem Nickeln verwendet wird, muss die Entfettung vor dem Ätzen entfernt werden, um den reibungslosen Fortschritt des Ätzprozesses zu gewährleisten, sonst stehen die Säure und Metalloxide nicht in gutem Kontakt und die chemische Lösungsreaktion wird schwierig sein.

Um das Säureätzen zu meistern, müssen wir diese Grundprinzipien daher auch theoretisch verstehen.

Im Allgemeinen werden Schwefelsäure und Salzsäure hauptsächlich zur Entfernung von Oxidschalen von Eisen- und Stahlteilen verwendet. Die Methode ist einfach, aber es ist schwierig, den erwarteten Zweck zu erreichen, ohne in der tatsächlichen Produktion Aufmerksamkeit zu schenken.

Der Auswahlstandard der Schwefelsäure-Ätzprozessbedingungen wird üblicherweise durch das Erscheinungsbild des Werkstücks nach dem Beizen auf der Grundlage der Erfahrung identifiziert, die schließlich nicht quantitativ kontrolliert werden kann. Die Praxis hat bewiesen, dass der Schalenentfernungseffekt bei 40 °C viel größer ist als bei 20 °C, aber der Entfernungseffekt nicht im Verhältnis zu der weiteren Temperaturerhöhung erhöht wird.

Gleichzeitig nimmt die Säureätzgeschwindigkeit bei Schwefelsäure mit einer Konzentration unter 20% zu, nimmt aber ab, wenn die Konzentration 20% übersteigt. Daher wird angenommen, dass die Standardprozessbedingungen der Schwefelsäurekonzentration von 10% ~ 20% und Ätzen unter 60 °C besser geeignet sind. Es ist auch zu beachten, dass der Alterungsgrad der Schwefelsäureleisung. Im Allgemeinen kann die Schwefelsäureleisung nicht wiederverwendet werden, wenn der Eisengehalt in der Säurewaschlösung 80g/l und der Eisensulfatgehalt 2,5g/l übersteigt.

Zu diesem Zeitpunkt wird die Lösung gekühlt, um die übermäßige Eisensulfatkristallisation zu entfernen, und dann wird neue Säure bis zu den Prozessanforderungen hinzugefügt.

Der Auswahlstandard der Säureätzprozessbedingungen von Salzsäure sollte in der Regel bei 10% ~ 20% gesteuert und bei Raumtemperatur durchgeführt werden. Im Vergleich zu Schwefelsäure ist die Ätzgeschwindigkeit von Salzsäure unter derselben Konzentration und Temperatur 1,5 ~ 2 Mal schneller als die von Schwefelsäure.

Ob Schwefelsäure oder Salzsäure für das Säureätzen ausgewählt werden soll, hängt von der spezifischen Situation der tatsächlichen Produktion ab. Zum Beispiel werden Schwefelsäure oder Salzsäure häufig bei starkem Ätzen von Eisenmetallen oder dem “ gemischte Säure” mit den beiden in einem gewissen Verhältnis vermischt.

Welche Art von Säure jedoch für das chemisch starke Ätzen gewählt wird, hängt von der Zusammensetzung und Struktur der Oxide auf der Oberfläche von Eisen- und Stahlteilen ab. Gleichzeitig sollte die Ätzgeschwindigkeit schnell sein, die Produktionskosten niedrig sein und die Größenverformung und die Wasserstoffdurchdringung von Metallprodukten sollten nicht so weit wie möglich auftreten. Es muss jedoch verstanden werden, dass die Entfernung von Oxidschale in Salzsäure hauptsächlich von der chemischen Auflösung von Salzsäure abhängt, und die mechanische Abstreifungswirkung von Wasserstoff ist viel kleiner als in Schwefelsäure.

Wenn die Rost- und Oxidskala auf der Oberfläche des beschichteten Teils mehr Oxide von hochwertigem Eisen enthält, kann gemischtes Säureätzen verwendet werden, das nicht nur die Reißrolle von Wasserstoff auf der Oxidskala spielt, sondern auch die chemische Auflösung seiner Oxide beschleunigt. Wenn jedoch nur lose Korrosionsprodukte (hauptsächlich Fe2O3) auf der Metalloberfläche vorliegen, kann sie allein mit Salzsäure geätzt werden, da sie eine schnelle Ätzgeschwindigkeit, weniger Matrixlösung und weniger Wasserstoffpermeation aufweist.

Wenn die Metalloberfläche jedoch eine enge Oxidhaut ist, ist der Verbrauch von Salzsäure allein groß und die Kosten hoch. Gleichzeitig ist die Stripping-Wirkung auf die Oxidhaut schlimmer als die der Schwefelsäure.

Elektrolytisches Ätzen (Elektrolytsäure, elektrochemisches Ätzen) kann in 5% ~ 20% Schwefelsäureleisung durchgeführt werden, ob cathodische Elektrolyse oder anodische Elektrolyse PR-Elektrolyse (periodischer Wechsel von Werkstück positiver und negativer Elektrodenelektrolyse).

Im Vergleich zum chemischen Ätzen ist elektrolytisches Ätzen einfacher, die fest gebundene Oxidskala schnell zu entfernen, hat weniger Korrosion gegenüber dem Grundmetall und ist einfach zu bedienen und zu verwalten. Es eignet sich für die automatische Galvanisierungslinie. PR Elektrolyse wird weit verbreitet, um Edelstahlskala in Japan zu entfernen.

In China wird das elektrolytische Beizen von Kathode und Anode in Kombination mit elektrolytischer Entfettung zur Vorbehandlung der Beschichtung verwendet. Eisenmetallanodenelektrolytsäure eignet sich für die Verarbeitung einer großen Anzahl von Metallteilen mit Oxidschale und Rost. Es kann bei Raumtemperatur durchgeführt werden. Die Erhöhung der Temperatur kann die Säureätzgeschwindigkeit verbessern, ist aber nicht so groß wie das chemische Säureätzen. Die Stromdichte steigt und die Säureätzgeschwindigkeit steigt. Wenn es jedoch zu hoch ist, wird das Grundmetall passiviert.

Zu diesem Zeitpunkt verschwand die chemische und elektrochemische Auflösung des Grundmetalls im Wesentlichen und blieb nur der Abtrenneffekt von Sauerstoff auf der Oxidskala zurück. Daher ist die Erhöhung der Ätzgeschwindigkeit sehr klein, was bei der Beherrschung seiner Eigenschaften gut sein muss. Im Allgemeinen ist die Stromdichte von 5 ~ 10A / DM2 angemessen. Für Anodsäureetz kann o-Xyloltioharnstoff oder sulfonierter Holzleim als Korrosionsinhibitor verwendet werden, und die Dosierung beträgt 3 ~ 5g / L; Eisenmetallkathodenelektrolytische Säure kann eine Schwefelsäureleisung oder eine gemischte Säure aus Schwefelsäure und Salzsäure von jeweils etwa 5% plus eine geeignete Menge an Natriumchlorid sein. Weil es keinen offensichtlichen chemischen und elektrochemischen Auflösungsprozess von Metallmatrix (Eisen) hat, richtige Zugabe von Verbindungen, die Cl enthalten – kann helfen, die Oxidskala auf der Oberfläche von Teilen zu lockern und die Ätzgeschwindigkeit zu beschleunigen. Gleichzeitig kann Formaldehyd oder Urotropin als Korrosionsinhibitor verwendet werden.

Kurz gesagt, Schwefelsäure wird weit verbreitet im Säureätzen von Stahl, Kupfer und Messing verwendet. Zusätzlich zu den oben genannten wird Schwefelsäure zusammen mit Chromsäure und Dichromat als Aluminium-Deoxidierungs- und Enthängemittel verwendet.

Es wird verwendet, um Edelstahlschalen mit Flusssäure oder Salpetersäure oder beides zu entfernen. Der Vorteil von Salzsäure besteht darin, dass sie viele Metalle bei Raumtemperatur effektiv beizen kann. Einer seiner Nachteile ist, dass Aufmerksamkeit auf die Prävention und Kontrolle von HCl-Dampf-Säure-Nebel-Verschmutzung geschenkt werden muss.

Darüber hinaus werden Salpetersäure und Phosphorsäure auch häufig zur manuellen Beschichtungsvorbehandlung verwendet. Stickstoffsäure ist ein wichtiger Bestandteil vieler heller Ätzer. Es wird mit Flusssäure gemischt und zur Entfernung von wärmebehandelten Oxidschalen auf Aluminium, Edelstahl, Nickel- und Eisenlegierungen, Titan, Zirkonium und einigen Kobalt-basierten Legierungen aufgetragen.

Phosphorsäure wird zur Rostabfernung von Stahlteilen verwendet. Es kann auch in speziellen Badeflüssigkeiten aus Edelstahl, Aluminium, Messing und Kupfer verwendet werden. Phosphorsäure Salpetersäure Essigsäure Mischsäure wird zur Vorbehandlung der hellen Anodisierung von Aluminium-Teilen verwendet. Fluoroborsäure hat sich als die effektivste Säurelotion für Bleilegierungen oder Kupfer- oder Messingteile mit Zinnschweißen erwiesen.

Es wird berichtet, dass die Entfernung von Metalloxidskala und Oxid verbraucht 5% der Welt’ s Schwefelsäureausgabe, 25% Salzsäure, die meisten Flusssäure und eine große Menge an Salpetersäure und Phosphorsäure.

Daher ist die korrekte Beherrschung dieser Säuren für das Säureätzen offensichtlich ein wichtiges Thema in der Anwendungstechnologie der Vorplatierungsbehandlung, aber es ist nicht schwierig, sie zu verwenden, und es ist nicht einfach, sie gut zu verwenden, den Gebrauch zu sparen und den Verbrauch zu reduzieren.

Die oben beschriebenen Entfettungs- und Ätzverfahren sind die von städtischen und ländlichen Galvanisierungsherstellern in China häufig verwendeten Vorbehandlungsverfahren. Diese Prozesse sind zweifellos effektiv.

Daher ist es von großer praktischer Bedeutung, die Anwendungstechnik weiter zu studieren und zu verbessern. Aus Entwicklungsperspektive ist jedoch zu erkennen, dass diese Prozesse noch einige Mängel haben, die verbessert werden müssen:

① Chemische oder elektrolytische Entfettung und Ätzung müssen alle viel elektrische Energie und Wärmeenergie verbrauchen.

Für China, wo der Widerspruch zwischen Energieversorgung und Nachfrage immer deutlicher wird, ist Energieeinsparung ein dringendes Problem, das in der aktuellen Unternehmensreform gelöst werden muss.

Es wird geschätzt, dass eine mittelgroße dekorative Ni Cr Galvanisierung geradlinige automatische Linie nur elektrische Energie für die elektrochemische Entfettung Entfernung verbraucht, was etwa 20% des gesamten Stromverbrauchs der gesamten Linie ausmacht.

Darüber hinaus macht der thermische Energieverbrauch von Temperaturanstieg und Isolierung (Dampfheizung) für chemische und elektrolytische Entfettung 40% ~ 80% der gesamten thermischen Energie der gesamten Leitung aus;

② Es gibt viele Faktoren, die die Entfettung und Ätzung beeinflussen, insbesondere bei beschichteten Teilen mit komplexer Geometrie;

③ Erhöhen Sie Stromversorgungsgeräte, Heizungsleitungen, bdegreasinger Kohlenverbrauch und Luftabsauggeräte. Darüber hinaus gibt es viele Vorbehandlungsbäder, große Bodenfläche, hohen Energieverbrauch und schwierige Wartung. Wenn es ein wenig Fehlverwaltung gibt, werden Alkalinebel und Säurenebel die Umwelt verschmutzen und die Qualität beeinflussen.

In den letzten Jahren, mit der Entwicklung von China’ Wirtschaftsreform, Energiesparwissenschaft und Galvanisierungstechnologie, viele Metallreinigungsmittel, die Benzinreinigung ersetzen können, sowie verschiedene energiesparende Entfettungs- und Entrostungsreinigungsmittel sowie Korrosion- und Nebelhämmende Zusatzstoffe sind auf dem Markt aufgetaucht. Die Entstehung dieser neuen Produkte und der neue einstufige Prozess der Entfettung und Rostabfernung zeigten bald ihre Vitalität in der Anwendung.

Ihre gemeinsamen Eigenschaften sind niedrige oder normale Temperatur, gute statische Energiesparwirkung, Sicherheit und ungiftig. Derzeit führen viele inländische Hersteller auch fortgeschrittene Verfahren und Reinigungsmittel für die Vorbehandlung wie Entfettung und Rostabfernung ständig ein und erforschen sie. Dies ist offensichtlich ein befriedigender Entwicklungstrend.

Wie kann man es in der kontinuierlichen Exploration anwenden?

Unsere Erfahrung sollte darauf achten, die Vorbehandlung der manuellen Produktionslinie zu beherrschen. Aufgrund der flexiblen Betriebsfolge können wir jederzeit nach der spezifischen Situation entscheiden, ob wir wählen oder nicht.

Da seine Dehnungskapazität stärker ist als die der automatischen Leitungsgalvanisierung, kann sie nicht mechanisch auf die automatische Leitung angewendet werden. Da in der automatischen Linie ein neues Verfahren und ein neues Reinigungsmittel eingesetzt werden, müssen viele Probleme wiederholt demonstriert werden, sonst wird Erfolgsbestreben zu Massenverlusten führen.

Neue Reinigungsmittel, die Energie sparen und den Verbrauch reduzieren können, können jedoch allmählich angenommen werden, die zuerst angemessen ersetzt werden können, und die primäre elektrolytische Entfettung kann beibehalten und dann allmählich verbessert werden. Darüber hinaus müssen während der Testverwendung der oben genannten neuen Produkte aufgrund der mechanischen Einschränkungen der Wirkung der automatischen Linie strenge Anforderungen an die Entschäumungs- und Reinigungsleistung des Reinigungsmittels in der Anwendung gestellt werden, um Fehler zu verhindern, die durch das Tragen und die Verschmutzung der galvanischen Badelösung verursacht werden.

Darüber hinaus darf die Entfettungs- und Rostabfernungszeit nicht zu lang sein, und der Betrieb und die Kosten müssen berücksichtigt werden.

Kurz gesagt, die Entwicklung dieser neuen Vorbehandlungsprozesse und Reinigungsmittel zum Zwecke der Energieeinsparung und Verbrauchsreduktion ist zweifellos die Richtung der aktuellen Galvanisierungsreform, die vollständig bestätigt und eingehalten werden muss. Es wird gehofft, dass relevante wissenschaftliche Forschungs-, Fertigungs- und Anwendungseinheiten horizontal zusammenarbeiten, große Anstrengungen in der Anwendungstechnologie unternehmen und einen neuen Weg in der Vorplatierungsbehandlung durchbrechen.

5.Studie über die Funktion und Anwendungstechnologie der Reinigung

Nach dem Entfetten und Ätzen muss die an den beschichteten Teilen befestigte Restlösung und Restsalz gründlich gewaschen oder mit Neutralisierungs- und Filmentfernungsmaßnahmen kombiniert werden, um die Metalloberfläche kontinuierlich und wiederholt zu reinigen, um die Oberflächenspannung und den Zugverlust zu verringern, um den Galvanisierungsfehler im Bau bei der Vorbeschichtungsbehandlung zu beseitigen.

Das Waschen des Werkstücks mit Wasser erscheint jedoch einfach und nicht einfach. Die Reinigungsarbeit sollte wissenschaftlich und vernünftig sein und kann eng mit der Entfettung, der Ätzneutralisierung und anderen Prozessen abgestimmt werden, um nicht nur die Galvanisierungsqualität zu verbessern, sondern auch Wasser, Energie und Verbrauch zu sparen. Es gibt viele Anwendungstechnische Probleme, die studiert werden sollten.

Mit der kontinuierlichen Entwicklung der Galvanisierungsproduktion ist die Reduzierung des Trages von Badeflüssigkeit und die Stärkung der Wirksamkeit des Spülens durch die Verbesserung der Reinigungsmethode ein wichtiger Link, um die Korrosionsschutz- und dekorative Leistung der Beschichtung zu gewährleisten.

Gleichzeitig muss darauf geachtet werden, die Reinigungsmenge möglichst zu reduzieren und gleichzeitig sicherzustellen, dass das Werkstück gereinigt wird.

Verschiedene Reinigungsmethoden haben unterschiedliche Reinigungswirkungen. Beispielsweise ist der Wasserverbrauch beim Gegenstromspülen deutlich geringer als bei anderen Reinigungsmethoden, was zur Behandlung von Abwasser und zur Nutzung von Recyclingwasser förderlich ist. Daher wird das Gegenstromspülen in der Galvanisierungsproduktion kontinuierlich gefördert. Es sollte jedoch darauf geachtet werden:

① Eigenschaften des mehrstufigen Gegenstromspüls in der Anwendung.

Die früheste Reinigungsmethode, die in der Galvanisierungsproduktion verwendet wird, ist die Reinigung mit einem einzigen Bad. Mehrstufige Abschnittsreinigung kann viel Wasser sparen als Einzelbaderreinigung, aber die Anzahl der Bäder steigt, die Bodenfläche ist groß und der Betrieb ist komplex. Mehrstufiges Gegenstromspülen verbessert die Mängel der ersten und spart mehr als 95% Wasser als die Einbadreinigung.

Im Allgemeinen werden drei Bäder (Stufen) verwendet. Aufgrund des geringen Wasserverbrauchs der dreistufigen Gegenstromreinigung ist es einfach, die Idee des zirkulierenden und wiederholten Wassers zu realisieren, und das Abwasser wird weniger oder nicht abgegeben, um den Zweck von “ zu erreichen; geschlossene Zirkulation” die zur Elektrolytrückgewinnung und zum Umweltschutz förderlich ist.

② Mehrstufiger Gegenstromspülprozess.

In der Regel wird eine dreistufige Reinigung verwendet. Um die durch geringen Wasserverbrauch und schlechte Reinigungswirkung verursachte ungleichmäßige Konzentration im Bad zu überwinden, werden in der Regel entfettungsfreie Druckluft oder Ultraschallgeräte verwendet.

Das Gelenkbad wird zur Reinigung verwendet, und die kontinuierliche Wasserversorgungsströmungsreinigung wird in der Regel in der Konstruktion verwendet. Der Einlass und der Auslass des Reinigungsbades sollten auf den Wassereinlass vom unteren Teil und den Wasserauslass vom oberen Teil achten, der eine gewisse Mischrolle spielen kann.

In Bezug auf die Größe des Bades, während die maximalen Galvanisierungsteile und -hänger der Einheit reibungslos funktionieren können, achten Sie auf die Aufrechterhaltung einer hohen Durchflussrate auf der Wasseroberfläche und die Erneuerung von Reinigungswasser.

Darüber hinaus wird zwischen den Bädern des Gelenkbades ein Blender hinzugefügt, um zu verhindern, dass das Wasser aufgrund des Anstiegs des Wasserstandes während der Reinigung in die benachbarten Bäder überströmt und die Reinigungsqualität beeinflusst.

Obwohl es in China keine einheitliche Norm für den zulässigen Bereich von gelösten Substanzen und Verunreinigungen in Reinigungswasser gibt, sollten das hochgiftige Cyanid und das sechswertige Chrom streng gemäß den relevanten Prozessabwassernormen kontrolliert werden.

Daher darf die Reinigung zwischen zwei Prozessen die Qualität des nächsten Prozesses nicht beeinträchtigen. Zur Reinigung vor dem Chrom in Salzsäure oder nach Schwefelsäure, übermäßiges Cl – und das Einbringen von SO2-4 in das Chrombad zu verhindern ist.

Daher sollte es streng innerhalb der niedrigen Gehaltsgrenze kontrolliert werden. Für die Reinigung nach Alkaliwaschen und vor Säureätzen ist die Gehaltsgrenze breit, die zwischen 1 ~ 3G / L sein kann.

Deshalb ist die Reinigung ein unverzichtbarer Schritt im Galvanisierungsprozess, und das aktuelle Problem ist, dass wir auf die Verbesserung und Verbesserung des Managements in dieser Hinsicht achten müssen.

Kurz gesagt, die Verbesserung und Verbesserung des Vorbehandlungsprozesses und des Managements ist eine Arbeit von strategischer Bedeutung in der aktuellen Galvanisierungsreform.