Technische

Die Galvanisierung mit fester Zinklegierung ist kein neuer Galvanisierungsprozess mehr. Zink-Aluminium-Druckguss ist eine Art Druckgussteile mit Zink als Hauptkomponente. Auf der Oberfläche dieses Teils befindet sich eine sehr dichte Oberflächenschicht, in der sich eine evakuierte poröse Struktur und aktives amphoteres Metall befinden. Daher können wir nur durch die Annahme geeigneter Vorbehandlungsverfahren und Galvanisierungsverfahren sicherstellen, dass die Galvanisierungsschicht auf Zinklegierung eine gute Haftung hat und die Anforderungen qualifizierter Produkte erfüllt.

Um eine gute Arbeit in der Galvanisierung von Zinklegierungen zu tun, müssen wir jede Verbindung kontrollieren. Mit der schnellen Entwicklung von China’ Der Staat hat die Beseitigung der Umweltverschmutzung allmählich verstärkt. Als Galvanisierungsindustrie mit hohem Energieverbrauch und hoher Verschmutzung steht sie mit kontinuierlich steigenden Produktionskosten konfrontiert. Daher ist die Entwicklung und Verbesserung neuer Technologien und Prozesse besonders wichtig, was die gemeinsamen Anstrengungen unserer Galvanisierungspersonal erfordert.

1. Die Mehrheit der Zinklegierungsprodukte sind Druckguss. Aufgrund der ungleichmäßigen Temperatur bei der Abkühlung nach dem Druckguss ist die Oberfläche anfällig für Trennung. Die Druckgussteile müssen hitzebackt (oder spannungsentlastet) werden. Überprüfen Sie nach dem Hochtemperatur-Backen, ob die Produkte blasen. Wenn ja, können sie nicht auf den Polier- oder Galvanisierungsprozess übertragen werden. Die heiße und hohe Temperatur Backbehandlung erfordert, dass das Werkstück in einem Ofen bei 150 ° C für mehr als 30 Minuten gehalten werden soll, und es ist qualifiziert, wenn es keine Blase gibt. Unsere leere Druckgussfabrik schafft dies oft nicht, aber dieses Backen ist in ausländischen Ländern zu einem notwendigen Prozess geworden. Auf diese Weise kann zunächst beseitigt werden, ob der Rohling mit Luft verpackt ist und dunkle Blasen aufweist, um die verborgene Gefahr des Aufschäumens nach Galvanisierung oder Elektrophorese und anschließendem Schrott zu verhindern, was zu schweren Verlusten führt.

2. Druckguss haben oft die Eigenschaften der dichten Außenfläche und der losen Innenwand, so dass das Design des Druckgusses und des Druckgussprozesses der Schlüssel sind. Produktdesign sollte die folgende Reihenfolge berücksichtigen: ob es gut zu polieren ist, ob es gut zu hängen ist, ob der Zylinder während der Galvanisierung abfällt und ob flüssige Medizin im Sackloch versteckt ist? Darüber hinaus für ebene Werkstücke, wenn die Montage keine 90 Grad vertikale Ebene erfordert, entwerfen Sie eine Mikrobogenoberfläche mit ein paar Grad so klein wie möglich und machen Sie keine 90 Grad vertikale Ebene (die Mikrobogenoberfläche mit ein paar Grad ist immer noch eine Ebene im sensorischen Sinne, aber diese kleine Änderung kann die Qualität des anschließenden Polierens, Galvanisierens, Verpackens usw. erheblich verbessern). Die Form, Druckguss ist nicht gut kontrolliert, es wird: dunkle Blasen, Gieß Unzufriedenheit, Wasserflecken, Risse, Schrumpfhohlräume, Gruben, Flecken und andere Oberflächendefekte, und einseitige Betonung auf Polierarbeiter, diese Mängel zu polieren, ist nur eine Art verdecken Witz, und das Ergebnis ist Leben und Geld.

3. Zinklegierung Druckguss (zznal) besteht aus Zink, Aluminium, Kupfer und Magnesium, von denen Zink 95% ~ 96%, Aluminium ist 3,5% ~ 4,3%, und der Rest sind Kupfer und Magnesium. Weil Zink und Aluminium sehr aktive amphotere Metalle mit schlechter chemischer Stabilität sind, können sie leicht in der Luft korrodiert und oxidiert werden, so dass Zinklegierungsprodukt-Leerguss nicht zu lange gelagert werden sollte. Zudem kann das Produkt vor der Galvanisierung nach Berührung mit Wasser nicht länger als 12 Stunden geparkt werden. Wenn es Wasser oder Regen berührt, muss es sofort galvanisiert werden. Wenn es nicht sofort galvanisiert werden kann, muss es wieder getrocknet und poliert werden, sonst wird das Produkt nach der Beschichtung Pitting und Blasen haben.

4. Ein gutes Freisetzungsmittel muss für Zink- und Aluminium-Druckgussteile ausgewählt werden, und Schweröl wie industrielles Fett und Vaseline darf nicht als Freisetzungsmittel verwendet werden, sonst wird der innere Hohlraum von Teilen oder Orten, an denen das Schleifen nicht an Ort ist, aufgrund unreiner Entfettung nicht beschichtet; Außerdem ist auch der beim Polieren der Wassermühle gewählte Wassermühle-Aufheller sehr wichtig. Ist es nicht richtig gewählt, wird nach dem Polieren auf der Oberfläche eine schwer zu entfernende Schicht aus organischem Film gebildet. Dieser Film wird “ Blase” wenn es nicht entfernt wird, und es muss in heißer konzentrierter Schwefelsäure eingeweicht werden, um das Wachs zu entfernen, und dann Filmentfernungspulver verwenden, um diesen Film vollständig zu entfernen.

5. Aufgrund der komplexen Struktur von Druckgussteilen haben viele Teile Schraubenlöcher und Sacklöcher. Diese Art von Teilen sind leicht nach der Beschichtung Graben zu produzieren. Der beste Weg ist, die Augen mit entsprechenden Schrauben zu stecken. Es ist einfacher, die Blindlöcher ohne Schrauben mit Ultraschall zu reinigen, und es wird das Beschichtungsbad nicht mit flüssiger Medizin verschmutzen.

6. Für komplexe Formen sollte besondere Aufmerksamkeit auf “ Auspuff” beim Aufhängen, insbesondere für Zinklegierungsteile. Aufgrund schlechter Abgase kann die vorbeschichtete Kupferschicht nicht beschichtet werden, was zu Brüssen durch Korrosion im sauren Kupfer führt.

7. Im Allgemeinen werden Zinklegierungsteile mit hohen Qualitätsanforderungen meist direkt aufgehängt, entwachst und durch thermische Ultraschall entfettet und dann nach kathodischer elektrolytischer Entfettung in eine Vorplatierung aktiviert. Es ist zu beachten, dass die kathodische elektrolytische Entfettung eine kreisförmige Filtration anwenden sollte und eine angemessene Menge an Metallkomplexierungsmittel hinzugefügt werden muss, um zu verhindern, dass Metall auf der Oberfläche von Teilen abscheidet und Blumen verursacht. Die Säurekonzentration im Aktivierungsbehälter sollte nicht zu hoch sein und die Teile sollten ihre natürliche Farbe beibehalten. Möglicherweise kann Aktivkohle zur Zirkulationsfiltration verwendet werden. Es gibt leichte Blasen während der Aktivierung, so dass es nicht einfach ist, Pitting zu erzeugen.

8. Für Zinklegierungsteile ist es am besten, 0,5 ~ 1,0 min Schlagplating in hohem Cyanid und niedrigem Kupfercyanid-Vorplating-Kupfer durchzuführen und dann in niedrigem Cyanid und hohem Kupfercyanid-Vorplating-Kupfer zu verdicken. Durch den Abbau von Natriumcyanid werden freie Alkali erzeugt, insbesondere um zu verhindern, dass der pH-Wert zu hoch ist. Reaktionsformel: N aCN H O = N aO H CN ↑

.9. Auswahl der Alkali-Kupfer-Stromversorgung: Der Schlüssel zum Erfolg der Galvanisierung von Zinklegierungsteilen liegt in Alkali-Kupfer. Während der Kontrolle des Prozesses sollten wir mehr Aufmerksamkeit auf die Stromversorgung aus Alkalikupfer schenken. Laut Herrn Yuan Shipu, einem alten Experten in der Galvanisierungsindustrie, verabschiedet Cyanid-Pre-Plating-Kupfer die Stromversorgung mit hohem Wellenkoeffizienten und Spalt oder periodischer Kommutation, die eine detailliertere Kupferschicht und einen größeren halbhelligen Bereich hat als die niedrige Wellen-Gleichstromversorgung, die die Menschen normalerweise verfolgen, und kann die Anti-Verunreinigungsfähigkeit erheblich verbessern.