Die meisten Schraubenbefestigungsmittel erfordern eine Oberflächenbehandlung. Die Oberflächenbehandlung kann nicht nur das Erscheinungsbild von Schraubbefestigungsmitteln ändern, sondern auch die Rost- und Korrosionsbeständigkeit von Schraubbefestigungsmitteln verbessern. Im Allgemeinen wird die Qualität der Galvanisierung hauptsächlich an ihrer Korrosionsbeständigkeit und seinem Erscheinungsbild gemessen. Die Korrosionsbeständigkeit soll die Arbeitsumgebung des Produktes nachahmen. Es wird als experimentelle Bedingung festgelegt. Wir verwenden oft eine Salzspritzmaschine, um ihre Korrosionsbeständigkeit zu testen und Korrosionsexperimente an ihr durchzuführen. Die Qualität der Galvanisierungsprodukte wird aus den folgenden Aspekten kontrolliert.
1. Aussehen von Schraubbefestigungsmitteln nach dem Beschichtungen
Die Oberfläche von Schraubbefestigungsmitteln darf keine lokalen unbeschickten, verbrannten, rauen, grauen, geschalteten, gekrutzten und offensichtlichen Streifen, Pinhole Pitting, schwarze Schlacke, losen Reinigungsfilm, Risse, Peeling und ernsthafte Spuren der Reinigung haben.
2. Beschichtungsdicke
Die Lebensdauer von Schraubbefestigungsmitteln in korrosiven Atmosphären ist proportional zu ihrer Beschichtungsdicke. Die allgemeine empfohlene Dicke der wirtschaftlichen Galvanisierungsbeschichtung beträgt 0,00015in ~ 0,0005in (4 ~ 12um).
Heißverzinking: die Standard-Durchschnittsdicke ist 54um (43um, wenn der Name größer ist als und gleich 3/8), und die Mindestdicke ist 43um (der Durchmesser ist größer als und gleich 3/8 ist 37um)
3. Die Beschichtungsverteilung von Schraubbefestigungsmitteln nimmt verschiedene Ablagerungsmethoden an, und die Art und Weise, wie sich die Beschichtung auf der Oberfläche von Schraubbefestigungsmitteln sammelt, ist auch anders. Beim Galvanisieren wird das Beschichtungsmetall nicht gleichmäßig auf dem Umfangsrand abgelegt und an den Ecken wird eine dickere Beschichtung erhalten. Im Gewindeabschnitt des Befestigungsmittels befindet sich die dickste Beschichtung auf dem Gewindekammen, die sich langsam entlang der Flanke des Gewindes verdünnt, und die dünnste Ablagerung befindet sich am Boden des Gewindes, während die Heißverzinkung genau das Gegenteil ist, die dickere Beschichtung wird auf den Innenecken abgelegt und am Boden des Gewindes hat die mechanische Beschichtung die gleiche Metallabscheidungsneigung wie die Heißverzinkung, ist aber glatter und hat eine viel gleichmäßigere Dicke über die gesamte Oberfläche.
4. Bei der Verarbeitung und Handhabung von Schraubbefestigungsmitteln, insbesondere beim Beizen und Entwaschen vor dem Beschichtungen und dem anschließenden Galvanisieren, absorbiert die Oberfläche Wasserstoffatome und die abgeschiedene Metallbeschichtung fangt dann Wasserstoff ein. Wenn das Befestigungsmittel angezogen wird, verschiebt sich der Wasserstoff zu den am stärksten belasteten Teilen, wodurch sich der Druck über die Festigkeit des Grundmetalls hinaus aufbaut und mikroskopische Oberflächenrisse entstehen. Wasserstoff ist besonders aktiv und dringt schnell in die neu gebildete Frakturzone ein. Dieser Druck-Bruch-Infiltration-Zyklus wird fortgesetzt, bis der Befestigungsmittel ausfällt. Es tritt in der Regel innerhalb weniger Stunden nach der ersten Belastungsanwendung auf.
Um die Gefahr einer Wasserstoffversprödung zu beseitigen, sollten die Schraubbefestigungsmittel so schnell wie möglich nach der Beschichtung erhitzt und gebacken werden, damit Wasserstoff aus der Beschichtung, in der Regel bei 176 bis 190 ° C (375 bis 4000 ° C) für 3 bis 24 Stunden, austreten kann.
Die oben genannten Probleme müssen bei der Galvanisierung der Schraubbefestigungselemente beachtet werden, die auch die Hauptgründe für den Ausfall der Qualität der Schraubbefestigungselemente sind.
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