Technische

I, Vorschau:

In der Fassverplattungsproduktion hoffen wir immer, dass je kürzer die Beschichtungszeit ist, desto besser. Eine der Möglichkeiten, dieses Ziel zu erreichen, besteht darin, den Einfluss des Teilmischkreiszyklus zu verringern.
Auch die Fahrtaktzeit, die Prozessformulierung und andere Faktoren beeinflussen die Verbesserung der Produktionskapazität.
Diese Aspekte werden im Folgenden beschrieben.

II, Mischzeitraum:

Der Mischzyklus ist die Zeit, die für die Teile erforderlich ist, um sich während der Fassverplattung in und aus Teilestapeln in der Trommel zu drehen.

Der Grund, warum es hergestellt werden kann, ist, dass die Teile aufgestapelt sind, und der andere ist, dass die Teile weiter rollen.

Die Mischzeit von Teilen hängt von vielen Faktoren wie Form, Größe, Drehgeschwindigkeit, Belastbarkeit und so weiter ab.

1. Geschwindigkeit

Die Erhöhung der Drehgeschwindigkeit der Trommel ist zweifellos vorteilhaft, um den Mischzyklus von Teilen zu verkürzen.

Dies liegt daran, dass nach Erhöhung der Drehgeschwindigkeit der Trommel die Drehkraft der Trommel zu den Teilen verstärkt wird, so dass die Teile mehr Möglichkeiten haben, in der Oberflächenschicht aufzutreten. Um beispielsweise die Konsistenz der gesamten Teile zu verbessern, wird in der Produktion häufig das Verfahren der Erhöhung der Trommelgeschwindigkeit angenommen.

Die Praxis hat bewiesen, dass diese Methode wirksam ist.

Die Erhöhung der Drehzahl der Trommel kann den Mischzyklus von Teilen verkürzen, aber die Drehzahl der Trommel ist begrenzt.

Ist die Drehgeschwindigkeit der Trommel zu hoch, kann die durch die Verkürzung des Mischzyklus verursachte Verkürzung der Galvanisierungszeit aufgrund der starken Schleifeffekt zwischen Teilen ausgeglichen werden.

Das Prinzip der Auswahl der Trommelgeschwindigkeit lautet: je höher die Trommelgeschwindigkeit, desto besser unter der Voraussetzung, dass keine andere Wirkung besteht.

Darüber hinaus ist auch die Form der Teile ein wichtiger Faktor, der die Trommelgeschwindigkeit beeinflusst.

Beispielsweise ist die Drehgeschwindigkeit von Laufplattenteilen häufig höher als die der herkömmlichen Trommel. Dies liegt daran, dass Blechteile leicht aneinander kleben können, was zu Beschichtungsqualitätsproblemen führt. Die Erhöhung der Drehgeschwindigkeit der Trommel kann die Wahrscheinlichkeit eines gegenseitigen Klebens zwischen Teilen verringern.

Wie üblich beträgt die Drehgeschwindigkeit der Walzzinkstrommel 5R / Regen, während die Drehgeschwindigkeit der Walzzinkstrommel der Scheibe oft 6 ~ 10R / Regen je nach Größe der Trommel beträgt.

Unter der Voraussetzung, dass die Oberfläche der Teile nicht beschädigt oder leicht beschädigt wird, kann eine sehr hohe Trommelgeschwindigkeit verwendet werden, um den Mischzyklus der Teile möglichst zu verkürzen.

Die Drehgeschwindigkeit der Trommel ist in der Regel abhängig von der Härte des beschichteten Metalls und den Prozesseigenschaften unterschiedlich.

Darüber hinaus beeinflussen die Größe der Trommel, die Oberflächeneigenschaften und Form der Teile, die Leistung und Rauheit der Beschichtung, die Öffnung der Trommel und andere Faktoren auch die Geschwindigkeit der Trommel.

Daher sollte die Auswahl der Trommelgeschwindigkeit in der Produktion je nach der spezifischen Situation geändert werden, anstatt unveränderlich.

Ansonsten wird es sich negativ auf die Produktionseffizienz und die Produktqualität der Fassverplattung auswirken.

2. Ladekapazität

Je größer die Belastbarkeit der Trommel ist, desto länger ist der Mischzyklus der Teile beim Fassverplatten.

Im Allgemeinen beträgt die Belastbarkeit der Trommel von gewöhnlichen Teilen 1 / 4-2 / 5 des Trommelvolumens. Weniger als 1 / 4 ist die Belastbarkeit der Trommel zu klein, was nicht nur eine geringe Produktionseffizienz hat, sondern auch aufgrund zu weniger Teile möglicherweise nicht in normalem Kontakt mit dem Kathodenleitkopf steht.

Mehr als 2 / 5 ist die Belastbarkeit der Trommel zu groß. Einerseits ist der Mischzyklus der Teile lang und die Produktionseffizienz kann nicht verbessert werden; Andererseits sinkt aufgrund der relativen Verringerung der Lösungsmenge in der Trommel die Massenkonzentration von Metallionen zu schnell ab, was sich nachteilig auf die Stabilität der Beschichtungslösung auswirkt.

Die Belastbarkeit der Trommel liegt im Bereich von 1 / 4 ~ Z / 5, und der beste Wert beträgt etwa 1 / 3.

In der Produktion stoßen wir oft auf eine solche Situation: Wenn der gesamte Galvanisierungsprozess beendet ist, werden die übrigen Teile manchmal nicht in zwei Walzen aufgeteilt, so dass sie in einer Walze zur Galvanisierung installiert werden, wodurch die Belastung den Standard übersteigt. Infolgedessen sind die Beschichtungsdicke und -qualität viel niedriger als zuvor innerhalb der gleichen Galvanisierungszeit, also müssen wir die Galvanisierungszeit verlängern. Die Qualität des Endprodukts kann keine zufriedenstellenden Ergebnisse erzielen.

III, Fahrzeit:

Je kürzer die Fahrtaktzeit ist, desto größer ist die Galvanisierungskapazität.

Wenn das Produkt jedoch aufgrund der langen Galvanisierungszeit verzögert werden muss, erhöht die Verkürzung der Fahrtaktzeit die Produktionskapazität nicht. Im Gegenteil, es wird zu anderen Situationen führen, die der Produktqualität nicht fördern.

Beispielsweise verursacht die Verzögerung die lange Beizzeit einer Trommel im Beizbehälter und die lange Verweilzeit im Wasserwaschbehälter vor dem Galvanisieren.

IV, Verfahrensformulierung:

Nach Bestimmung der Fahrtaktzeit und der Gesamtgalvanisierungsstation wird die maximale galvanisierte Zeit unverzüglich bestimmt. Bei der Formulierung der Verfahrensspezifikation sollte die Galvanisierungszeit des Produkts innerhalb der maximalen Galvanisierungszeit gesteuert werden, um die Produktionskapazität zu verbessern.

Überschreitet die Beschichtungszeit die maximale Beschichtungszeit, muss sie sich verzögern, was sich auf die Produktionskapazität auswirkt und andere nachteilige Auswirkungen haben kann; Ist die Beschichtungszeit kürzer als die maximale Beschichtungszeit, muss der Beschichtungsbehälter leer sein, was auch die Beschichtungskapazität verringert.

Nehmen Sie die aktuelle Zinkwalzlinie als Beispiel, die Schlagzeit beträgt 5 Minuten, die maximale Anzahl der Stationen beträgt 19 und die maximale Galvanisierungszeit beträgt 95 Minuten. Wenn die Belastbarkeit des Produktes a 80 kg beträgt und die Beschichtungszeit 80 min beträgt, werden nur 16 Stationen verwendet und 3 Stationen leer. Um die Produktionskapazität zu erhöhen, kann die Ladekapazität von Produkt a auf 90 kg erhöht werden.

Zu diesem Zeitpunkt werden alle Stationen verwendet, die Ladekapazität steigt, aber die Fahrtaktzeit steigt nicht und die Produktionskapazität steigt.