Technische

Um eine effiziente Produktion und eine qualitativ hochwertige Beschichtung zu erzielen, können die strukturellen Mängel der Fassverschichtung nicht vermieden werden. Die strukturellen Mängel der Fassbeschichtung beziehen sich auf die Mängel, die durch die geschlossene Struktur der Trommel verursacht werden, wie die langsame Abscheidegeschwindigkeit der Beschichtung, der Rückgang der Dispersionsfähigkeit und der Tiefbeschichtungsfähigkeit der Beschichtungslösung sowie die hohe Zellspannung.

Offensichtlich werden diese Mängel unvermeidlich zu einem Hindernis für die Fässbeschichtung werden, um eine effiziente Produktion und eine hochwertige Beschichtung zu erzielen, und Maßnahmen sollten ergriffen werden, um diese zu verbessern.

01, Verbesserte Fässer Öffnung

Die Struktur der horizontalen Trommel ist geschlossen. Der Lösungsaustausch und die Gasentladung innerhalb und außerhalb der Trommel müssen durch die Öffnung an der Trommelwandplatte realisiert werden, so dass die Rolle der Öffnung an der Trommelwand sehr wichtig ist. Es kann gesagt werden, dass die Öffnung an der Trommelwand die “ Lebenslinie” zur Aufrechterhaltung des Fassverschichtungsprozesses.

Da es die “ Lebenslinie” Es ist offensichtlich, dass die Öffnung der Zylinderwand auf dem Prinzip der ungehinderten und besseren Durchlässigkeit der Lösung basieren sollte. Die traditionelle Fasswandöffnungsmethode ist rundes Loch. Sein größter Nachteil ist die niedrige Öffnungsrate der Trommel und die schlechte Wasserdurchlässigkeit, die die Materialübertragung der Fassbeschichtung großer Widerstand unterworfen, so dass die strukturellen Mängel der Fassbeschichtung ernster sind.

Wie oben erwähnt, haben die drei Stufen des Teilebetriebs im Fassverschichtungsprozess den größten Einfluss, wenn Sie auf die Position der freiliegenden Oberflächenteile laufen (siehe den vorherigen Artikel “Betriebsstatus von Teilen im Fassverschichtungsprozess, es ist notwendig, dass Sie ”), und das runde Loch an der Fasswand ist besonders ernst, so dass eine Verbesserung zwingend ist.

Die Verbesserung der Öffnung der Zylinderwand besteht hauptsächlich darin, die Öffnungsgeschwindigkeit der Trommel zu verbessern und die Wasserdurchlässigkeit der Trommel zu verbessern. Wenn die Wasserdurchlässigkeit der Trommel verbessert wird, wird die “ Lebenslinie” ist freigegeben, “ Allgemeiner Schmerz ist nicht schmerzhaft, und Schmerz ist blockiert”.

Derzeit ist das Wandöffnungsverfahren von quadratischem Rohr besser als das von Mesh-Rohr. Im Vergleich zum quadratischen Loch an der Zylinderwand und zum runden Loch an der Zylinderwand ist die Öffnungsrate der Trommel erheblich verbessert. Dieser Vorteil ist am offensichtlichsten, wenn der Durchmesser der Trommel klein ist und die Wasserdurchlässigkeit der Trommel erheblich verbessert wird.

Mit der Verbesserung der Wasserdurchlässigkeit der Trommel können die in der Trommel verbrauchten Hauptmetallionen rechtzeitig ergänzt werden und die Kathodenstromeffizienz und die obere Grenze der Stromdichte verbessert werden.

Außerdem wird die Erhöhung der Öffnungsgeschwindigkeit der Trommel stets von einer Änderung der Anordnung der Öffnungen an der Zylinderwand begleitet. Die Änderung der Anordnung der Löcher an der Zylinderwand kann die momentane Stromdichte am Loch verringern, die gegebene mittlere Stromdichte erhöhen und die Abscheidegeschwindigkeit der Beschichtung beschleunigen.

Im Vergleich zum quadratischen Loch an der Fasswand wird die Öffnungsgeschwindigkeit der Trommel weiter verbessert und die Wasserdurchlässigkeit der Trommel erheblich verbessert, da die Meshwand dünn ist.

Der erste Vorteil der Verbesserung der Trommelwasserdurchlässigkeit ist die Verbesserung der Kathodenstromeffizienz, die die Abscheidegeschwindigkeit der Beschichtung beschleunigt. Beispielsweise wird, wenn ein kleines Teil im Fass beschichtet wird, die Beschichtungszeit um die Hälfte verkürzt, wenn die Beschichtung unter dem Bedingungen des konstanten Stroms die gleiche Dicke erreicht, was bedeutet, dass sich die Abscheidegeschwindigkeit verdoppelt und die Produktionseffizienz erheblich verbessert wird.

Die Verbesserung der Produktionseffizienz, insbesondere die ineffiziente Nd-Fe-B-Fassverplattung, bedeutet, dass die Ausrüstung, Arbeitskraft, Landbesetzung, Verwaltungskosten usw. in unterschiedlichem Maße eingespart werden, was von weitreichender Bedeutung ist!

Zweitens wird nach einer Verbesserung der Wasserdurchlässigkeit der Trommel die Gleichmäßigkeit der Beschichtung verbessert. Beispielsweise ist eine Maschenwalze, die in der Nd-Fe-B-Galvanisierung verwendet wird, deutlich besser als die sogenannte “ Eckeffekt” (d.h. die Dickendifferenz zwischen hohen und niedrigen Strömungsbereichen) einer gewöhnlichen Walzenbeschichtung.

Darüber hinaus umfassen andere verbesserte Zylinderwandöffnungsmethoden Zylinderwandschlitz, Öffnung an beiden Enden der Trommel, offene Trommel usw. Sie können sich auf den vorherigen Artikel beziehen “ alle Arten von Trommel Öffnungsmethoden, wie viele kennen Sie? ”

02, Umlaufstrahl in die Trommel

Nach einer Vielzahl von Verbesserungen an der Öffnung der Fasswand, die “ Lebenslinie” der Fassbeschichtung stark entblockiert wurde, aber das Potenzial zur Verbesserung der Wasserdurchlässigkeit der Trommel ist nicht mehr ausnutzbar.

Wird zu diesem Zeitpunkt die frische Lösung außerhalb der Trommel zirkuliert und aus einem anderen Winkel in die Trommel gesprüht, können die im Fassverlauf verbrauchten wirksamen Komponenten rechtzeitig ergänzt werden.

Derzeit basiert die Jet-Rolle-Beschichtungstechnologie, die in einigen speziellen Galvanisierungsproduktionen eine wichtige Rolle spielt, auf dieser Idee.

Die inländische Strahlfassbeschichtungstechnologie wurde ursprünglich für die Verbundfassbeschichtung kleiner Teile verwendet. Im Vergleich zur üblichen Fassverplattung ist es für Metallionen viel schwieriger, sich in die Trommel zu ergänzen, da die Verbundpartikel in der Lösung suspendiert sind und der Massentransferprozess der Verbundpartikel keine Elektromigration aufweist.

Daher, wenn die Verbundpartikel die “ Schwelle” der Öffnung an der Zylinderwand und reibungslos in die Trommel ergänzen, kann man sagen, dass “ es ist schwierig für die Shu Road zum blauen Himmel zu gehen”.

Auch die Maschentrommel ist in dieser Hinsicht kraftlos, da die Maschentrommel nur die löslichen Partikel ablehnt, aber die unlöslichen Verbundpartikel in Suspension ablehnt.

Das Sprühen in die Trommel kann die frische Lösung, die reich an Verbundpartikeln ist, außerhalb der Trommel in die Trommel zwingen, so dass die für die Verbundfassbeschichtung erforderlichen Verbundpartikel recycelt und ergänzt werden können und die Verbundfassbeschichtung kleiner Teile erfolgreich sein kann.

Jet-Rolle-Beschichtungstechnologie wird in der gewöhnlichen Galvanisierung verwendet. Derzeit besteht der offensichtliche Vorteil darin, dass die Beschichtungseinheit erheblich verbessert wird. Beispielsweise nutzt die Goldwalzenbeschichtung eines Steckverbinders die Jetwalzenbeschichtungstechnologie. Einige Daten zeigen, dass die Gleichmäßigkeit seiner Beschichtung verdoppelt oder sogar mehr werden kann.

Die Strahlwalzenbeschichtungstechnologie scheint mehr Vorteile zu haben als die Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Beschichtung bei der Verbesserung der Abscheidegeschwindigkeit der Beschichtung. Dies kann auf die Tatsache zurückzuführen sein, dass der Strahl in die Trommel bei der Verbesserung der Lösungszirkulation der Teile nahe der Oberfläche der Innenwand der Trommel etwas schlechter ist, was der Schlüssel zur Einschränkung der Verbesserung der Stromdichte der Fassverplattung ist.

Derzeit kann die bei der Nd-Fe-B-Fassverschichtung angewandte Außenstrahltechnik (entsprechend dem Innenstrahl der Trommel) dieses Problem in gewissem Maße lösen.

03, Vibrationsbeschichtung

Im Vergleich zur Verbesserung der Öffnung der Zylinderwand und des Umlaufstrahls zur Trommel verbessert die Schwingungsgalvanisierung die geschlossene Struktur der Trommel am gründlichsten.

Die Vibrationsbeschichtung bricht die geschlossene Struktur der herkömmlichen Trommel, beseitigt somit den Unterschied in der Ionenkonzentration innerhalb und außerhalb der Trommel und verbessert grundlegend die strukturellen Mängel der Fassbeschichtung. Seine leitfähigen Bedingungen, die Verteilung der Stromleitung und die Änderung der Lösungskonzentration ähneln denen der Hangplating, und die Abscheidegeschwindigkeit und die Dickeneinheit der Beschichtung ähneln auch denen der Hangplating.

Ähnlich wie die in der gewöhnlichen Galvanisierung verwendete Strahlwalzenbeschichtungstechnologie besteht der offensichtliche Vorteil der Vibrationsgalvanisierung darin, dass die Beschichtungseinheit erheblich verbessert wird. Zum Beispiel kann die Vibrationsvergoldete Beschichtung eines Steckverbinders (30 ~ 40 mm lang und etwa 1 mm im Durchmesser) die Anforderung erfüllen, dass die Dickendifferenz zwischen seiner End- und Taillengoldschicht 0,09 um nicht übersteigt, während die gleiche gewöhnliche Walzenbeschichtung die Anforderung nicht erfüllen kann.

Allerdings durch die Belastbarkeit und die Ausrüstungskosten der Schwingungsgalvanisierung beeinflusst, wird derzeit die Schwingungsgalvanisierung vor allem für die Galvanisierung kleiner Teile (wie Nadel, kleine, dünnwandige, leicht zu kratzen, leicht zu verformen, hochpräzise und andere Teile) verwendet, die nicht geeignet sind oder nicht die gewöhnliche Fassverplattung annehmen können oder hohe Qualitätsanforderungen haben.

Außerdem kann in der tatsächlichen Produktion manchmal nicht eine Maßnahme ergriffen werden, um die strukturellen Mängel der Fassverplattung zu verbessern, und mehrere Maßnahmen können gleichzeitig verwendet werden.

Beispielsweise spielt die Kombination aus Schwingungsgalvanisierung und periodischer Kommutationspulsgalvanisierungstechnologie oft einen idealeren Effekt bei der Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Beschichtung.

Kurz gesagt, nach dem vollständigen Verständnis des Schadens, der durch die Mängel der Fassverplattungsstruktur verursacht wird, sollten wir uns aktiv mit ihm in der Produktion befassen, unabhängig davon, ob eine oder mehrere Maßnahmen ergriffen werden, um den Schaden zu minimieren, um die Produktionseffizienz und die Produktqualität der Fassverplattung zu maximieren.