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Para dominar y gestionar el proceso de desengrasamiento, debemos comprender correctamente el principio de la combinación de revestimiento y sustrato metálico. Este punto es a menudo ignorado, lo que trae dificultades para la práctica.

Los datos relevantes señalan que la unión mecánica causada por la microdesigualdad de la superficie del recubrimiento y el sustrato puede ser firme solo cuando las fuerzas intermoleculares e intermetálicas se combinan entre el recubrimiento y el cuerpo metálico, y las fuerzas intermoleculares e intermetálicas solo se pueden mostrar a una distancia muy pequeña.

Cuando la distancia entre moléculas excede de 5 μM, la fuerza intermolecular no funciona. Por lo tanto, hay una película delgada de desengrasamiento y película de óxido en la superficie de la matriz, lo que también puede obstaculizar la adhesión entre moléculas o metales.

Para lograr la combinación anterior, es necesario eliminar completamente la mancha desengrasante, la oxidación y la escama en los productos. Por “ bastante exhaustivo” No queremos decir que la superficie debe estar absolutamente limpia después del pretratamiento, sino solo la superficie cualificada. La denominada superficie cualificada significa en realidad que la película que impide la galvanoplastia después del pretratamiento debe retirarse y reemplazarse por una película adecuada para una galvanoplastia fácil.

Al mismo tiempo, la superficie metálica debe ser absolutamente plana mediante el tratamiento de pre-chapado. Después del tratamiento mecánico como pulido, pulido o laminado, chorro de arena, la superficie debe eliminarse de arañazos obvios, rebajas y otros defectos, de modo que la superficie del sustrato cumpla con los requisitos de nivelación y acabado del sustrato de las partes chapadas, y luego se eliminará el desengrasamiento y la oxidación.

Este punto debe ser claro. Sólo cuando este punto está claro, el flujo de proceso y la fórmula del tratamiento de prerecubrimiento pueden seleccionarse correctamente y en combinación con la situación real en la misma fórmula del tratamiento de prerecubrimiento.

Cómo aplicar el proceso de desengrasamiento en la producción?

El desengrasamiento alcalino se utiliza generalmente. La composición del fluido de eliminación de desengrasamiento y las condiciones del proceso se seleccionan de acuerdo con el estado de contaminación de desengrasamiento y el tipo de materiales metálicos.

Cuando hay una gran cantidad de grasa en la superficie, es decir, la capa desengrasante es muy gruesa, grasosa y pegajosa, no se puede eliminar fácilmente solo por álcali. Deben usarse primero otros métodos, tales como el disolvente de cepillado para la eliminación del desengrasamiento, y luego la eliminación del desengrasamiento alcalino después del pretratamiento. El fluido de eliminación de desengrasamiento alcalino es fuertemente alcalino. Reacciona con algunos metales para causar corrosión obvia.

Por lo tanto, el desengrasamiento de las partes galvanizadas de aluminio debe llevarse a cabo bajo condiciones de baja temperatura y baja alcalinidad en la medida de lo posible. Generalmente es posible tratar piezas de acero con alta alcalinidad, pero cuando se trata de piezas de metales no ferrosos, el pH de la solución de desengrasamiento debe ajustarse a un intervalo apropiado. Por ejemplo, el pH de aluminio, zinc y sus aleaciones debe controlarse por debajo de 11, y el tiempo de eliminación de desengrasamiento de tales productos no debe exceder de 3 minutos.

En términos de costo, algunos abogan por la eliminación del desengrasamiento a baja temperatura, pero reducir la temperatura es contradictorio para mejorar la eficiencia. Cuanto mayor sea la temperatura, más rápida será la reacción fisicoquímica entre el desengrasamiento adherido a la superficie y al agente de limpieza, y más fácil será la eliminación del desengrasamiento.

La práctica ha demostrado que la viscosidad de la mancha de desengrasamiento disminuye con el aumento de la temperatura, por lo que es fácil eliminar el desengrasamiento, pero la baja temperatura no tiene tal efecto. Por lo tanto, considerando el uso de emulsionante y tensioactivo, si es bueno eliminar el desengrasamiento a alta temperatura y qué temperatura es apropiada para controlar, el autor’ La experiencia es que es mejor controlar a 70 ~ 80 ℃, lo que también puede ayudar a eliminar la tensión residual del metal base debido al mecanizado y mejorar la adhesión entre el recubrimiento, especialmente el níquel multicapa.

Las partes generales de hierro y acero pueden adoptar desengrasamiento combinado, como desengrasamiento por cátodo durante 3 ~ 5 minutos y luego desengrasamiento por ánodo durante 1 ~ 2 minutos, o desengrasamiento por ánodo durante 3 ~ 5 minutos y luego desengrasamiento por cátodo durante 1 ~ 2 minutos. Esto puede realizarse mediante desengrasamiento doble o fuente de alimentación con dispositivo de inversión.

Para acero de alta resistencia, acero de resorte y piezas delgadas, con el fin de prevenir la fragilidad del hidrógeno, solo el desengrasamiento anódico durante unos minutos. Sin embargo, para piezas de metales no ferrosos como cobre y aleación de cobre, no se permite el desengrasamiento por ánodo, y solo se puede usar el desengrasamiento por cátodo durante 1 ~ 2 minutos.

En la preparación y mantenimiento de la solución de desengrasamiento. La preparación de soluciones de eliminación de desengrasamiento químico y de eliminación de desengrasamiento electrolítico es relativamente simple. Primero disuelva otros materiales excepto los tensioactivos con 2 / 3 del volumen del baño de agua y agita al mismo tiempo (para evitar la aglomeración del fármaco). Debido a que estos materiales farmacéuticos liberan calor cuando se disuelven, no hay necesidad de calentarse. El tensioactivo debe disolverse en agua caliente antes de añadirse. Si no puede disolverse a la vez, vierta el líquido transparente superior, añade agua para disolverse, añade al volumen especificado y mezcle bien.

Se prestará atención a la gestión del fluido desengrasante:

① Pruebe los materiales suplementarios regularmente, y agregue 1 / 3 ~ 1 / 2 de la dosis original de tensioactivo cada semana o medio mes según el volumen de producción.

② La placa de hierro utilizada no debe contener demasiadas impurezas de metales pesados para evitar que se introduzcan en el revestimiento. La densidad de corriente se mantendrá en 5 ~ 10A / DM2, que se seleccionará para garantizar burbujas suficientes. Esto asegura que las perlas desengrasadoras se arranquen mecánicamente de la superficie del electrodo y que la solución se pueda agitar. Cuando la mancha de desengrasamiento en la superficie es constante, mayor es la densidad de corriente, más rápida es la velocidad de eliminación de desengrasamiento.

③ El desengrasador flotante en el baño debe retirarse a tiempo.

④ Limpia el lodo y la suciedad en el baño con regularidad y reemplaza el líquido del baño a tiempo.

⑤ El tensioactivo de baja espuma debe seleccionarse en la medida de lo posible en el electrolito, de lo contrario la calidad se verá afectada cuando se introduzca en el baño de galvanización.

¿Cómo dominar y gestionar el proceso de grabado ácido (decapado)?

Al igual que el proceso de desengrasamiento, el grabado ácido (decapado) juega un papel importante en el tratamiento previo al revestimiento. Los dos cooperan entre sí y se aplican en la producción de tratamiento de pre-chapado. Su propósito principal es eliminar la oxidación y la escama de óxido de los productos de chapado metálico.

En general, la eliminación de un gran número de óxidos se llama grabado fuerte, y la eliminación de películas delgadas de óxido que son difíciles de detectar a simple vista se llama grabado débil, que se puede dividir en grabado químico y grabado electroquímico. El grabado débil se utiliza para el último proceso de tratamiento después del grabado fuerte, es decir, antes de que la pieza de trabajo entre en el proceso de galvanización. Se trata de un proceso de activación de la superficie metálica, que es fácil de ignorar en la producción, que es una de las razones del pelado por galvanización.

Si la solución de grabado débil es uno de los componentes en la siguiente solución de revestimiento, o su introducción no afectará a la solución de revestimiento, es mejor entrar directamente en la parte de revestimiento activada en el baño de revestimiento sin limpieza.

Por ejemplo, para la solución de activación de ácido diluida usada antes del recubrimiento con níquel, con el fin de asegurar el progreso suave del proceso de grabado, el desengrasamiento debe eliminarse antes del grabado, de lo contrario, el ácido y los óxidos metálicos no estarán en buen contacto, y la reacción de disolución química será difícil.

Por lo tanto, para dominar el grabado ácido, también debemos entender estos principios básicos teóricamente.

Generalmente, el ácido sulfúrico y el ácido clorhídrico se usan principalmente para eliminar la escama de óxido de las partes de hierro y acero. El método es simple, pero es difícil lograr el propósito esperado sin prestar atención en la producción real.

El estándar de selección de las condiciones del proceso de grabado con ácido sulfúrico se identifica generalmente por la apariencia de la pieza de trabajo después del decapado basado en la experiencia, que no puede controlarse cuantitativamente después de todo. La práctica ha demostrado que el efecto de eliminación de la escala a 40 °C es mucho mayor que el de 20 °C, pero el efecto de desbaste no aumenta en proporción con el aumento adicional de la temperatura.

Al mismo tiempo, en ácido sulfúrico con concentración inferior al 20%, la velocidad de grabado de ácido aumenta con el aumento de la concentración, pero disminuye cuando la concentración supera el 20%. Por lo tanto, se considera que las condiciones de proceso estándar de concentración de ácido sulfúrico del 10% ~ 20% y grabado por debajo de 60 °C son más adecuadas. También debe observarse que el grado de envejecimiento de la solución de ácido sulfúrico. Generalmente, cuando el contenido de hierro en la solución de lavado ácido excede de 80 g/l y el contenido de sulfato ferroso excede de 2,5 g/l, la solución de ácido sulfúrico no puede reutilizarse.

En este memento, la solución se enfriará para eliminar la excesiva cristalización de sulfato ferroso, y luego se añadirá nuevo ácido hasta los requisitos del proceso.

La norma de selección de las condiciones del proceso de grabado ácido del ácido clorhídrico generalmente debe controlarse a 10% ~ 20% y llevarse a cabo a temperatura ambiente. En comparación con el ácido sulfúrico, bajo la misma concentración y temperatura, la velocidad de grabado del ácido clorhídrico es 1,5 ~ 2 veces más rápida que la del ácido sulfúrico.

Si se debe seleccionar ácido sulfúrico o ácido clorhídrico para el grabado ácido depende de la situación específica de la producción real. Por ejemplo, el ácido sulfúrico o el ácido clorhídrico se usan comúnmente en el grabado fuerte de metales ferrosos, o el “ ácido mixto” mezclado con los dos en cierta proporción.

Sin embargo, qué tipo de ácido se selecciona para el grabado químico fuerte depende de la composición y la estructura de los óxidos en la superficie de las partes de hierro y acero. Al mismo tiempo, la velocidad de grabado debe ser rápida, el costo de producción debe ser bajo y la deformación del tamaño y la permeación de hidrógeno de los productos metálicos no debe ocurrir en la medida de lo posible. Sin embargo, debe entenderse que la eliminación de la escala de óxido en el ácido clorhídrico depende principalmente de la disolución química del ácido clorhídrico, y el efecto de extracción mecánica del hidrógeno es mucho menor que el del ácido sulfúrico.

Cuando la escala de óxido y óxido en la superficie de la parte chapada contienen más óxidos de hierro de alto valor, se puede usar grabado ácido mixto, que no solo juega el papel de desgarro del hidrógeno en la escala de óxido, sino que también acelera la disolución química de sus óxidos. Sin embargo, si solo hay productos de corrosión sueltos (principalmente Fe2O3) en la superficie metálica, puede grabarse solo con ácido clorhídrico, porque tiene una velocidad de grabado rápida, menos disolución de la matriz y menos permeación de hidrógeno.

Sin embargo, cuando la superficie metálica es una piel de óxido apretada, el consumo de ácido clorhídrico solo es grande y el costo es alto. Al mismo tiempo, el efecto de desprendimiento en la piel de óxido es peor que el del ácido sulfúrico.

El grabado electrolítico (ácido electrolítico, grabado electroquímico) se puede llevar a cabo en una solución de ácido sulfúrico al 5% ~ 20%, ya sea electrólisis catódica o electrólisis anódica, electrólisis PR (cambio periódico de electrodos positivos y negativos de la pieza de trabajo).

En comparación con el grabado químico, el grabado electrolítico es más fácil de eliminar rápidamente la escala de óxido firmemente unida, tiene menos corrosión al metal base y es fácil de operar y manejar. Es adecuado para la línea de galvanización automática. La electrólisis PR se utiliza ampliamente para eliminar la escala de acero inoxidable en Japón.

En China, el decapado electrolítico del cátodo y el ánodo combinado con el desengrasamiento electrolítico se utiliza para el pretratamiento del revestimiento. El ácido electrolítico de ánodo de metal ferroso es adecuado para procesar un gran número de piezas metálicas con escala de óxido y óxido. Se puede llevar a cabo a temperatura ambiente. Aumentar la temperatura puede mejorar la velocidad de grabado ácido, pero no es tan grande como el grabado ácido químico. La densidad de corriente aumenta y la velocidad de grabado ácido aumenta. Sin embargo, cuando es demasiado alto, el metal base se pasivará.

En este momento, la disolución química y electroquímica del metal base básicamente desapareció, dejando solo el efecto de extracción de oxígeno en la escala de óxido. Por lo tanto, el aumento de la velocidad de grabado es muy pequeño, lo que debe ser bueno para dominar sus características. En general, la densidad de corriente de 5 ~ 10A / DM2 es apropiada. Para el grabado de ácido anódico, se puede usar o-xileno tiourea o pegamento de madera sulfonada como inhibidor de la corrosión, y la dosificación es de 3 ~ 5 g / L; El ácido electrolítico del cátodo de metal ferroso puede ser una solución de ácido sulfúrico o un ácido mixto de ácido sulfúrico y ácido clorhídrico de aproximadamente el 5% cada uno, más una cantidad apropiada de cloruro de sodio. Debido a que no tiene un proceso de disolución química y electroquímica obvia de la matriz metálica (hierro), la adición adecuada de compuestos que contienen Cl – puede ayudar a aflojar la escala de óxido en la superficie de las partes y acelerar la velocidad de grabado. Al mismo tiempo, el formaldehído o la urotropina se pueden usar como inhibidor de la corrosión.

En resumen, el ácido sulfúrico se utiliza ampliamente en el grabado ácido de acero, cobre y latón. Además de lo anterior, el ácido sulfúrico, junto con el ácido crómico y el dicromato, se utiliza como agente desoxidante y descolgante de aluminio.

Se utiliza para eliminar la escama de acero inoxidable con ácido fluorhídrico o ácido nítrico o ambos. La ventaja del ácido clorhídrico es que puede decapar eficazmente muchos metales a temperatura ambiente. Una de sus desventajas es que se debe prestar atención a la prevención y control de la contaminación de la niebla ácida por vapor de HCl.

Además, el ácido nítrico y el ácido fosfórico también se usan comúnmente para el pretratamiento de revestimiento manual. El ácido nítrico es un componente importante de muchos grabadores brillantes. Se mezcla con ácido fluorhídrico y se aplica a la eliminación de la escala de óxido tratada térmicamente en aluminio, acero inoxidable, aleaciones a base de níquel y hierro, titanio, zirconio y algunas aleaciones a base de cobalto.

El ácido fosfórico se utiliza para la eliminación de la oxidación de piezas de acero. También se puede utilizar en líquidos especiales de baño de acero inoxidable, aluminio, latón y cobre. El ácido fosfórico ácido nítrico ácido acético ácido mixto se utiliza para el pretratamiento de la anodización brillante de las partes de aluminio. El ácido fluoróbrico ha demostrado ser la loción ácida más eficaz para aleaciones a base de plomo o piezas de cobre o latón con soldadura de estaño.

Se informa que la eliminación de la escala de óxido metálico y el óxido consume el 5% del mundo’ La producción de ácido sulfúrico, el 25% de ácido clorhídrico, la mayoría del ácido fluorhídrico y una gran cantidad de ácido nítrico y ácido fosfórico.

Por lo tanto, el dominio correcto de estos ácidos para el grabado ácido es obviamente un tema importante en la tecnología de aplicación del tratamiento de pre-chapado, pero no es difícil usarlos, y no es fácil usarlos bien, ahorrar uso y reducir el consumo.

Los procesos de desengrasamiento y grabado descritos anteriormente son los procesos de pretratamiento comúnmente utilizados por los fabricantes de galvanoplastia urbana y rural en China. Estos procesos son sin duda eficaces.

Por lo tanto, es de gran importancia práctica seguir estudiando y mejorando la tecnología de aplicación. Sin embargo, desde la perspectiva del desarrollo, hay que reconocer que estos procesos todavía tienen algunas deficiencias que deben mejorarse:

① El desengrasamiento químico o electrolítico y el grabado necesitan consumir una gran cantidad de energía eléctrica y de energía térmica.

Para China, donde la contradicción entre la oferta y la demanda de energía se está haciendo cada vez más prominente, la conservación de energía es un problema urgente que debe resolverse en la actual reforma empresarial.

Se estima que una línea automática de línea recta decorativa de Ni Cr de tamaño medio solo consume energía eléctrica para la eliminación del desengrasamiento electroquímico, lo que representa aproximadamente el 20% del consumo total de energía de toda la línea.

Además, el consumo de energía térmica del aumento de la temperatura y el aislamiento (calentamiento por vapor) para la eliminación de desengrasamiento químico y electrolítico representa el 40% ~ 80% de la energía térmica total de toda la línea;

② Hay muchos factores que afectan a la eliminación y grabado de desengrasamiento, especialmente para piezas chapadas con geometría compleja;

③ Aumentar los equipos de suministro de energía, las tuberías de calefacción, el consumo de carbón bdegreasinger y los equipos de extracción de aire. Además, hay muchos baños de pretratamiento, gran superficie de suelo, alto consumo de energía y mantenimiento difícil. Si hay un poco de mala gestión, la niebla alcalina y la niebla ácida contaminarán el medio ambiente y afectarán a la calidad.

En los últimos años, con el desarrollo de China’ La reforma económica, la ciencia de ahorro de energía y la tecnología de galvanización, muchos agentes de limpieza de metales que pueden reemplazar la limpieza de gasolina, así como varios agentes de limpieza de desengrasamiento y desrostificación de ahorro de energía y aditivos inhibidores de la corrosión y la niebla han surgido en el mercado. La aparición de estos nuevos productos y el nuevo proceso en un solo paso de desengrasamiento y eliminación de la oxidación pronto mostraron su vitalidad en la aplicación.

Sus características comunes son temperatura baja o normal, buen efecto estático de ahorro de energía, seguridad y no tóxico. En la actualidad, muchos fabricantes nacionales también están constantemente introduciendo y explorando procesos avanzados y agentes de limpieza para el pretratamiento, como el desengrasamiento y la eliminación de la oxidación. Obviamente, esta es una tendencia de desarrollo gratificante.

¿Cómo aplicarlo en la exploración continua?

Nuestra experiencia debe prestar atención al dominio del pretratamiento de la línea de producción manual. Debido a la secuencia de operación flexible, podemos decidir si elegir o no según la situación específica en cualquier momento.

Debido a que su capacidad de deformación es más fuerte que la de galvanización automática de línea, no puede aplicarse mecánicamente a línea automática. Debido a que se utiliza un nuevo proceso y un nuevo agente de limpieza en la línea automática, muchos problemas deben demostrarse repetidamente, de lo contrario estar ansioso por el éxito causará pérdidas masivas.

Sin embargo, se pueden adoptar gradualmente nuevos agentes de limpieza que pueden ahorrar energía y reducir el consumo, que se pueden reemplazar adecuadamente primero, y la eliminación de desengrasamiento electrolítico primario se puede retener, y luego mejorar gradualmente. Además, durante el uso de prueba de los nuevos productos anteriores, debido a las restricciones mecánicas sobre la acción de la línea automática, deben hacerse estrictos requisitos sobre el rendimiento de desespuma y limpieza del agente de limpieza en la aplicación, para evitar fallos causados por el transporte y la contaminación de la solución de baño de galvanización.

Además, el tiempo de desengrasamiento y eliminación de la oxidación no debe ser demasiado largo, y la operación y el costo deben considerarse.

En resumen, el desarrollo de estos nuevos procesos de pretratamiento y agentes de limpieza con el fin de ahorrar energía y reducir el consumo es sin duda la dirección de la actual reforma de galvanización, que debe ser plenamente afirmada y adherida. Se espera que las unidades de investigación científica, fabricación y aplicación relevantes cooperen horizontalmente, hagan grandes esfuerzos en la tecnología de aplicación y se esfuercen por romper un nuevo camino en el tratamiento de galvanización previa.

5.Estudio sobre la función y la tecnología de aplicación de la limpieza

Después del desengrasamiento y el grabado, la solución residual y la sal residual unidas a las partes chapadas deben lavarse a fondo o combinarse con medidas de neutralización y eliminación de película para limpiar continuamente y repetidamente la superficie metálica para reducir la tensión superficial y la pérdida de resistencia, con el fin de eliminar la falla de galvanización en la construcción en el tratamiento de pre-chapado.

Sin embargo, lavar la pieza de trabajo con agua parece sencillo y no fácil. El trabajo de limpieza debe ser científico y razonable, y puede estar estrechamente coordinado con la eliminación de desengrasamiento, la neutralización de grabado y otros procesos, para no solo mejorar la calidad de galvanización, sino también ahorrar agua, energía y consumo. Hay muchos problemas técnicos de aplicación dignos de estudio.

Con el desarrollo continuo de la producción de galvanización, cómo reducir el transporte de líquido de baño y fortalecer la eficacia del enjuague a través de la mejora del método de limpieza es un eslabón importante para garantizar el rendimiento anticorrosivo y decorativo del recubrimiento.

Al mismo tiempo, se debe prestar atención a reducir la cantidad de agua de limpieza tanto como sea posible al tiempo que se asegura que la pieza de trabajo se limpia.

Los diferentes métodos de limpieza tienen diferentes efectos de limpieza. Por ejemplo, el consumo de agua del enjuague a contracorriente es mucho menor que el de otros métodos de limpieza, lo que es propicio para el tratamiento de aguas residuales y la utilización de agua reciclada. Por lo tanto, el enjuague a contracorriente se promueve continuamente en la producción de galvanoplastia. Sin embargo, debe prestarse atención a:

① Características del enjuague de contracorriente multietapa en aplicación.

El método de limpieza más temprano utilizado en la producción de galvanoplastia es la limpieza de un solo baño. La limpieza seccional multietapa puede ahorrar mucha agua que la limpieza de un solo baño, pero el número de baños aumenta, la superficie del suelo es grande y la operación es compleja. El enjuague de contracorriente multietapa mejora las deficiencias del primero y ahorra más del 95% de agua que la limpieza de baño único.

Generalmente, se utilizan tres baños (etapas). Debido al bajo consumo de agua de limpieza de contracorriente en tres etapas, es fácil realizar la idea de agua circulante y repetida, y las aguas residuales se descargan menos o no, para lograr el propósito de “ circulación cerrada” que es propicio para la recuperación de electrolitos y la protección del medio ambiente.

② Proceso de producción de enjuague de contracorriente multietapa.

Normalmente se utiliza una limpieza en tres etapas. Con el fin de superar la concentración desigual en el baño causada por el bajo consumo de agua y el mal efecto de limpieza, generalmente se utiliza aire comprimido libre de desengrasamiento o dispositivo ultrasónico.

El baño de unión se utiliza para la limpieza, y la limpieza del flujo continuo de suministro de agua se utiliza generalmente en el diseño. La entrada y la salida del baño de limpieza deben prestar atención a la entrada de agua de la parte inferior y la salida de agua de la parte superior, que puede desempeñar un cierto papel de mezcla.

En cuanto al tamaño del baño, mientras cumple con las partes máximas de galvanización y las perchas de la unidad pueden funcionar sin problemas, preste atención al mantenimiento de un alto caudal en la superficie del agua y la renovación del agua de limpieza.

Además, se añadirá un deflector entre los baños del baño conjunto para evitar que el agua se desborde en los baños adyacentes debido al aumento del nivel del agua durante la limpieza y que afecte a la calidad de limpieza.

Aunque no existe una norma unificada en China para la gama permitida de sustancias disueltas e impurezas en el agua de limpieza, el cianuro altamente tóxico y el cromo hexavalente deben controlarse estrictamente de acuerdo con las normas de aguas residuales de proceso relevantes.

Por lo tanto, la limpieza entre dos procesos no debe afectar a la calidad del siguiente proceso. Para la limpieza antes del cromado en ácido clorhídrico o después del ácido sulfúrico, el exceso de Cl – y SO2-4 debe evitarse que se introduzcan en el baño de cromo.

Por lo tanto, debe controlarse estrictamente dentro del límite de contenido bajo. Para la limpieza después del lavado alcalino y antes del grabado ácido, el límite de contenido es amplio, que puede estar entre 1 ~ 3G / L.

Por lo tanto, la limpieza es un paso indispensable en el proceso de galvanización, y el problema actual es que debemos prestar atención a la mejora y la mejora de la gestión en este sentido.

En resumen, mejorar y mejorar el proceso de pretratamiento y la gestión es un trabajo de importancia estratégica en la actual reforma de galvanización.