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Preámbulo

En la producción de chapado en barril, cuanto menor sea el tiempo de chapado, mejor. Una manera de lograr este objetivo es tratar de reducir el impacto del ciclo de mezcla de las piezas.

Sin embargo, factores tales como la conducción del tiempo de ritmo y la formulación del proceso también afectan a la mejora de la capacidad de producción.

Estos aspectos se describen a continuación.

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Período de mezcla

El ciclo de mezcla es el tiempo requerido para que las piezas giren y salgan de la pila de piezas en el rodillo durante el revestimiento en barril.

La razón por la que se puede producir es que las partes se apilan, y las partes siguen rodando.

El período de mezcla de las piezas está relacionado con muchos factores tales como la forma, el tamaño, la velocidad y la capacidad de carga del tambor.

1. Velocidad

Aumentar la velocidad de rotación del tambor es sin duda beneficioso para acortar el ciclo de mezcla de las partes.

Esto se debe a que cuando se aumenta la velocidad de giro del tambor, se refuerza la fuerza de giro del tambor sobre las partes, de modo que las partes tienen más oportunidades de aparecer en la capa superficial. Por ejemplo, con el fin de mejorar la consistencia de las partes enteras, el método de aumentar la velocidad del rodillo se adopta a menudo en la producción.

La práctica ha demostrado que este método es eficaz.

Aumentar la velocidad de rotación del tambor puede acortar el ciclo de mezcla de las partes, pero la velocidad de rotación del tambor está limitada.

Si la velocidad de rotación del tambor es demasiado alta, la reducción del tiempo de galvanización causada por el acortamiento del ciclo de mezcla puede compensarse por el fuerte efecto de molienda entre las piezas.

El principio para seleccionar la velocidad del tambor es que cuanto mayor sea la velocidad del tambor, mejor será sin ninguna otra influencia.

Además, la forma de las partes es también un factor importante que afecta a la velocidad del tambor.

Por ejemplo, la velocidad de rotación de las piezas de lámina chapadas en barril es generalmente mayor que la de los tambores convencionales. Esto se debe a que las piezas de lámina son fáciles de pegar entre sí, lo que resulta en problemas de calidad del recubrimiento. Aumentar la velocidad del rodillo puede reducir la probabilidad de pegarse entre las partes.

Como regla general, la velocidad de rotación del rodillo para la galvanización es de 5r / lluvia, mientras que la velocidad de rotación de 6 ~ 10r / lluvia se utiliza a menudo para la galvanización de la arandela de acuerdo con el tamaño del rodillo.

Sobre la premisa de asegurar que la superficie de la pieza no esté dañada o esté ligeramente dañada, se puede utilizar una alta velocidad del rodillo para acortar el ciclo de mezcla de las piezas tanto como sea posible.

La velocidad de rotación del tambor es generalmente diferente según la dureza del metal de recubrimiento y las características del proceso.

Además, el tamaño del tambor, la propiedad superficial y la forma de las partes, el rendimiento y la rugosidad del recubrimiento, y el diámetro del tambor también afectarán a la velocidad del tambor.

Por lo tanto, la selección de la velocidad del tambor en la producción debe hacerse de acuerdo con la situación específica, en lugar de fijarse.

De lo contrario, la eficiencia de producción y la calidad del producto del revestimiento de barril se verán afectados negativamente.

2. Capacidad de carga

Cuanto mayor sea la capacidad de carga del rodillo, mayor será el período de mezcla de las partes durante el revestimiento en barril.

En general, la capacidad de carga del cilindro de las piezas comunes es de 1/4-2/5 del volumen del cilindro. Menos de 1/4, la capacidad de carga del rodillo es demasiado pequeña, lo que no solo tiene una baja eficiencia de producción, sino que también puede no ser capaz de entrar en contacto con la cabeza conductora del cátodo normalmente debido a demasiadas pocas partes.

Si es mayor que 2/5, la capacidad de carga del tambor es demasiado grande. Por un lado, el ciclo de mezcla de las partes es largo y la eficiencia de producción puede no mejorar; Por otra parte, debido a la reducción relativa de la cantidad de solución en el tambor, la concentración en masa de iones metálicos disminuirá demasiado rápidamente, lo que afectará adversamente a la estabilidad de la solución de revestimiento.

La capacidad de carga del tambor está en el rango de 1/4 ~ z/5, y el valor óptimo es de aproximadamente 1/3.

En la producción, a menudo se encuentra que cuando todo el proceso de galvanización está a punto de completarse, las partes restantes a veces no se dividen en dos tambores, por lo que se instalan en un tambor para galvanización, lo que hace que la cantidad de carga exceda la norma. Como resultado, el espesor y la calidad del recubrimiento no son tan buenos como antes en el mismo tiempo de galvanización, por lo que el tiempo de galvanización tiene que extenderse, y la calidad del producto final no puede lograr resultados satisfactorios.

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Tiempo de conducción

Cuanto menor sea el tiempo de viaje, mayor será la capacidad de galvanización.

Sin embargo, si el tiempo de galvanización del producto es largo y necesita ser retrasado, acortar el tiempo de ritmo de conducción no aumentará la capacidad de producción, al contrario, conducirá a otras situaciones que no son propicias para la calidad del producto.

Por ejemplo, el retraso de tiempo hace que un tambor pase demasiado tiempo en el tanque de decapado y permanezca en el tanque de lavado durante demasiado tiempo antes de galvanizar.

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Desarrollo de procesos

Después de determinar el tiempo de pulsación de accionamiento y la estación de galvanización total, se determina el tiempo de galvanización más largo sin demora. Para mejorar la capacidad de producción, el tiempo de galvanización de los productos debe controlarse dentro del tiempo máximo de galvanización al formular el documento de proceso.

Si el tiempo de galvanización supera el tiempo máximo de galvanización, tendrá que retrasarse, lo que afectará a la capacidad de producción y puede tener otros efectos adversos; Si el tiempo de galvanización es menor que el tiempo máximo de galvanización, el tanque de galvanización tendrá que estar vacío, lo que también reducirá la capacidad de galvanización.

Tomemos la línea de laminación de zinc actual como ejemplo. El tiempo de pulsación es de 5 minutos, el número máximo de estaciones es de 19, y el tiempo máximo de galvanización es de 95 minutos. Si la capacidad de carga del producto A es de 80 kg y el tiempo de galvanización es de 80 minutos, entonces solo se utilizarán 16 estaciones y 3 estaciones estarán vacías. Para aumentar la capacidad de producción, la capacidad de carga del producto A se puede aumentar a 90 kg.

En este memento, se utilizan todas las estaciones, y la capacidad aumenta cuando aumenta la capacidad de carga pero el tiempo de ritmo de conducción no aumenta.