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I, Vista previa:

En la producción de chapado de barril, siempre esperamos que el tiempo de chapado más corto sea mejor. Una de las formas de lograr este objetivo es tratar de reducir la influencia del ciclo de mezcla de piezas.
El tiempo de impulsión, la formulación del proceso y otros factores también afectan a la mejora de la capacidad de producción.
Estos aspectos se describen a continuación.

II, período de mezcla:

El ciclo de mezcla es el tiempo requerido para que las piezas giren y salgan de las pilas de piezas en el tambor durante el revestimiento en barril.

La razón por la que se puede producir es que las partes se apilan, y la otra es que las partes siguen rodando.

El período de mezcla de las piezas está relacionado con muchos factores como la forma, el tamaño, la velocidad de rotación, la capacidad de carga y así sucesivamente.

1. Velocidad

Aumentar la velocidad de rotación del tambor es sin duda beneficioso para acortar el ciclo de mezcla de las piezas.

Esto se debe a que después de que se aumente la velocidad de rotación del tambor, se refuerza la fuerza de giro del tambor a las partes, de modo que las partes tienen más oportunidades de aparecer en la capa superficial. Por ejemplo, con el fin de mejorar la consistencia de las partes enteras, el método de aumentar la velocidad del tambor se adopta a menudo en la producción.

La práctica ha demostrado que este método es eficaz.

Aumentar la velocidad de rotación del tambor puede acortar el ciclo de mezcla de piezas, pero la velocidad de rotación del tambor está limitada.

Si la velocidad de rotación del tambor es demasiado alta, el acortamiento del tiempo de galvanización causado por el acortamiento del ciclo de mezcla puede compensarse debido al fuerte efecto de molienda entre las partes.

El principio de selección de la velocidad del tambor es: sobre la premisa de que no hay otro impacto, cuanto mayor sea la velocidad del tambor, mejor.

Además, la forma de las piezas es también un factor importante que afecta a la velocidad del tambor.

Por ejemplo, la velocidad de rotación de las piezas de lámina de revestimiento de barril es a menudo mayor que la del tambor convencional. Esto se debe a que las piezas de lámina son fáciles de pegar entre sí, lo que resulta en problemas de calidad del recubrimiento. Aumentar la velocidad de rotación del tambor puede reducir la probabilidad de adhesión mutua entre partes.

Como de costumbre, la velocidad de rotación del tambor galvanizado laminado es de 5R / lluvia, mientras que la velocidad de rotación del tambor galvanizado laminado de la arandela es a menudo de 6 ~ 10R / lluvia según el tamaño del tambor.

Sobre la premisa de asegurar que la superficie de las partes no esté dañada o ligeramente dañada, se puede utilizar una velocidad del tambor muy alta para acortar el ciclo de mezcla de las partes en la medida de lo posible.

La velocidad de rotación del tambor es generalmente diferente según la dureza del metal recubierto y las características del proceso.

Además, el tamaño del tambor, las propiedades superficiales y la forma de las partes, el rendimiento y la rugosidad del recubrimiento, la abertura del tambor y otros factores también afectarán a la velocidad del tambor.

Por lo tanto, la selección de la velocidad del tambor en la producción debe cambiarse según la situación específica, en lugar de ser invariable.

De lo contrario, tendrá un impacto adverso en la eficiencia de producción y la calidad del producto del chapado de barril.

2. Capacidad de carga

Cuanto mayor sea la capacidad de carga del tambor, mayor será el ciclo de mezcla de las partes durante el revestimiento en barril.

En general, la capacidad de carga del tambor de las partes ordinarias es 1 / 4-2 / 5 del volumen del tambor. Menos de 1/4, la capacidad de carga del tambor es demasiado pequeña, lo que no solo tiene una baja eficiencia de producción, sino que también puede no estar en contacto normal con la cabeza conductora del cátodo debido a demasiadas pocas partes.

Más de 2 / 5, la capacidad de carga del tambor es demasiado grande. Por un lado, el ciclo de mezcla de las piezas es largo y la eficiencia de producción puede no mejorar; Por otra parte, debido a la reducción relativa de la cantidad de solución en el tambor, la concentración en masa de iones metálicos disminuirá demasiado rápidamente, lo que tendrá un impacto adverso en la estabilidad de la solución de revestimiento.

La capacidad de carga del tambor está en el rango de 1 / 4 ~ Z / 5, y el mejor valor es de aproximadamente 1 / 3.

En la producción, a menudo nos encontramos con una situación de este tipo: cuando todo el proceso de galvanización está a punto de completarse, las partes restantes a veces no se dividen en dos rodillos, por lo que se instalan en un rodillo para galvanización, lo que hace que la carga exceda el estándar. Como resultado, el espesor y la calidad del recubrimiento son mucho más bajos que antes dentro del mismo tiempo de galvanización, por lo que tenemos que extender el tiempo de galvanización, La calidad del producto final no puede lograr resultados satisfactorios.

III, Tiempo de ritmo de conducción:

Cuanto más corto sea el tiempo de conducción, mayor será la capacidad de galvanización.

Sin embargo, si el producto necesita ser retrasado debido al largo tiempo de galvanización, acortar el tiempo de impulsión no aumentará la capacidad de producción. Por el contrario, conducirá a otras situaciones que no son propicias para la calidad del producto.

Por ejemplo, el retraso provoca el largo tiempo de decapado de un tambor en el tanque de decapado y el largo tiempo de residencia en el tanque de lavado de agua antes de galvanizar.

IV, Formulación del proceso:

Después de determinar el tiempo de pulsación de accionamiento y la estación de galvanización total, se determina el tiempo de galvanización máximo sin demora. Al formular la especificación del proceso, con el fin de mejorar la capacidad de producción, el tiempo de galvanización del producto debe controlarse dentro del tiempo máximo de galvanización.

Si el tiempo de revestimiento excede el tiempo máximo de revestimiento, tendrá que retrasarse, lo que afectará a la capacidad de producción y puede tener otros efectos adversos; Si el tiempo de revestimiento es menor que el tiempo máximo de revestimiento, el tanque de revestimiento tendrá que estar vacío, lo que también reducirá la capacidad de revestimiento.

Tomemos la línea de laminación de zinc actual como ejemplo, el tiempo de batido es de 5 minutos, el número máximo de estaciones es de 19 y el tiempo máximo de galvanización es de 95 minutos. Si la capacidad de carga del producto a es de 80 kg y el tiempo de recubrimiento es de 80 minutos, solo se utilizan 16 estaciones y 3 estaciones están vacías. Para aumentar la capacidad de producción, la capacidad de carga del producto a se puede aumentar a 90 kg.

En este momento, se utilizan todas las estaciones, la capacidad de carga aumenta, pero el tiempo de ritmo de conducción no aumenta, y la capacidad de producción aumenta.