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Historia del desarrollo del chapado de níquel:

En comparación con la galvanoplastia, la historia de la solución de chapado de níquel es relativamente corta. Su aplicación real en la industria en el extranjero es sólo a finales de la década de 1970 y principios de la década de 1980. En 1844, A. Wurtz descubrió que el níquel metálico podía depositarse mediante reducción de hipofosfito a partir de la solución acuosa de sal de níquel metálico. El verdadero descubrimiento y aplicación de la tecnología de chapado de níquel sin electro es en 1944. A. Brenner y G. Riddell de la Oficina Nacional de Normas de los Estados Unidos descubrieron las características catalíticas de la formación de recubrimientos y encontraron el método de deposito de níquel no en polvo, lo que hace posible la aplicación industrial de la tecnología de chapado de níquel sin electrodomésticos. Pero en ese momento, la solución de chapado de níquel sin electro era extremadamente inestable, por lo que no tenía valor práctico en un sentido estricto. La aplicación del proceso de chapado de níquel sin electricidad es casi diez años después de los resultados de la investigación de laboratorio. Después de la Segunda Guerra Mundial, la compañía de transporte general estadounidense se interesó en este proceso. Querían niquelar la superficie interna del cilindro de soda cáustica, pero el método ordinario de galvanización no se pudo realizar. Cinco años después, estudiaron y desarrollaron la tecnología de aleación de níquel fósforo sin electro y publicaron muchas patentes. En 1955, crearon su primera línea de producción experimental y hicieron una solución de chapado de níquel sin electro comercialmente útil. El nombre comercial de esta solución de chapado de níquel sin electricidad es “ Kanigen” En países extranjeros, especialmente en los Estados Unidos, Japón y Alemania, el chapado de níquel sin electricidad se ha convertido en una alta tecnología muy madura y se ha utilizado ampliamente en varios sectores industriales. China’ La producción industrial de chapado de níquel sin electricidad comenzó tarde, pero se ha desarrollado muy rápidamente en los últimos años. No solo se han publicado un gran número de artículos, sino que también se ha celebrado una conferencia nacional de chapado electrosin. Según las estadísticas de los artículos publicados en la quinta conferencia anual de chapado sin electrodoméstico, hay más de 300 fabricantes, pero esta cifra debería ser muy conservadora en ese momento. Se especula que la escala total del mercado de chapado de níquel sin electricidad en China debería ser de unos 30 mil millones de yuanes cada año, y desarrollarse a una tasa del 10% ~ 15% cada año.

Descripción general:

El método de revestimiento de una capa de níquel sobre metal o algo no metálico por métodos electrolíticos o químicos se denomina revestimiento de níquel. El chapado de níquel incluye el chapado de níquel sin electro y el chapado de níquel electro. El revestimiento de níquel sin electrolosis consiste en depositar un revestimiento de níquel uniforme y denso sobre el cátodo (parte de revestimiento) en un electrolito compuesto de sal de níquel (llamada sal principal), sal conductora, tampón de pH y agente humectante. El níquel brillante se obtiene a partir de la solución de revestimiento con brillante, mientras que el níquel oscuro se obtiene a partir del electrolito sin brillante.

Características, rendimiento y aplicación del electroníquel:

1. La estabilidad de la capa de níquel galvanizado en el aire es muy alta. Debido a la fuerte capacidad de pasivación del níquel metálico, se puede formar rápidamente una película de pasivación muy delgada en la superficie, que puede resistir la corrosión de la atmósfera, el álcali y algunos ácidos.

2. El chapado de níquel electroless tiene un cristal extremadamente fino y un excelente rendimiento de pulido. El recubrimiento de níquel pulido puede obtener una apariencia de brillo como un espejo y mantener su brillo en la atmósfera durante mucho tiempo. Por lo tanto, la capa de galvanización se utiliza a menudo para la decoración.

La dureza del recubrimiento de níquel es relativamente alta, lo que puede mejorar la resistencia al desgaste de la superficie del producto. El recubrimiento de níquel se utiliza comúnmente en la industria de la impresión para mejorar la dureza de la superficie del plomo. Debido a la alta estabilidad química del níquel metálico, algunos equipos químicos también suelen usar recubrimientos de níquel más gruesos para prevenir la corrosión por medios. El chapado de níquel también se utiliza ampliamente en aspectos funcionales, como la reparación de piezas desgastadas y corroidas y la galvanoplastia local mediante tecnología de chapado con cepillo. El proceso de electroformación se utiliza para fabricar placas electroformadas, moldes de grabación y otros moldes en la industria de la impresión. El revestimiento de níquel grueso tiene una buena resistencia al desgaste y se puede usar como revestimiento resistente al desgaste. Especialmente en los últimos años, se ha desarrollado galvanoplastia compuesta, que puede depositar recubrimiento de níquel compuesto con partículas resistentes al desgaste, y su dureza y resistencia al desgaste son mayores que el recubrimiento de níquel. Si se usa grafito o fluoruro de grafito como partículas dispersas, el revestimiento compuesto de grafito de níquel o fluoruro de grafito de níquel obtenido tiene una buena propiedad autolubricante y puede usarse como revestimiento lubricante. El recubrimiento de níquel negro también se utiliza ampliamente como recubrimiento o recubrimiento decorativo de instrumentos ópticos.

4. El chapado de níquel tiene una amplia gama de aplicaciones. Se puede usar como un recubrimiento protector y decorativo para proteger el material base de la corrosión o la decoración brillante en las superficies de acero, fundiciones a presión de zinc, aleación de aluminio y aleación de cobre; También se utiliza a menudo como recubrimiento intermedio de otros recubrimientos, en los que se chapa una capa delgada de cromo, o se chapa una capa de oro imitación, que tiene una mejor resistencia a la corrosión y una apariencia más hermosa. En términos de aplicación funcional, el chapado de níquel de aproximadamente 1 ~ 3 mm de grosor en piezas en industrias especiales puede lograr el propósito de reparación. Especialmente en el molde de fundición continua, el molde en la superficie de componentes electrónicos, el molde de fundición a presión de aleación, la fabricación de componentes de motores aeroespaciales con forma compleja y componentes microelectrónicos.

5. En galvanoplastia, debido a que el chapado de níquel tiene muchas propiedades excelentes, su capacidad de procesamiento es segunda solo al chapado de zinc, y su consumo representa aproximadamente el 10% de la producción total de níquel.

Características, rendimiento y aplicación del chapado de níquel sin electricidad:

1. La uniformidad del espesor, el espesor uniforme y la buena capacidad de chapado uniforme no son solo una característica importante del chapado de níquel sin electro, sino también una de las razones de su amplia aplicación. El revestimiento de níquel sin electro evita el grosor desigual del revestimiento electrodepositado causado por la distribución desigual de la corriente. Durante el revestimiento sin electricidad, siempre y cuando la superficie de la pieza esté en contacto con la solución de revestimiento, los componentes consumidos en la solución de revestimiento se pueden complementar en el tiempo, y el grosor de revestimiento de las partes revestidas es básicamente el mismo, incluso para ranuras, huecos y agujeros ciegos.

2. Las partes chapadas no permearán el hidrógeno y no tendrán fragilidad de hidrógeno. La eliminación de hidrógeno no es necesaria después de la chapa de níquel sin electricidad.

3. Las funciones de muchos materiales y partes, como la resistencia a la corrosión y la resistencia a la oxidación a alta temperatura, son mejores que el chapado de níquel.

4. Se puede depositar en la superficie de varios materiales, como acero, aleación a base de níquel, aleación a base de zinc, aleación de aluminio, vidrio, cerámica, plásticos, semiconductores y otros materiales, creando así condiciones para mejorar las propiedades de estos materiales.

5. El motor de CC o el equipo de control requerido para la galvanización general no es necesario.

6. La temperatura del tratamiento térmico es baja. Mientras esté por debajo de 400 ℃ y después de diferentes tiempos de retención, se pueden obtener diferentes resistencias a la corrosión y resistencias al desgaste. Por lo tanto, es especialmente adecuado para recubrimientos funcionales de piezas con forma y superficie complejas que requieren resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión.