Control de calidad del proceso de galvanización
- Control de todo el proceso
Las características de calidad de las piezas chapadas se ven afectadas por la calidad de trabajo de todos los enlaces en todo el proceso, como “ baja fragilidad de hidrógeno” está afectado por subprocesos tales como decapado, galvanoplastia y accionamiento por hidrógeno. Por lo tanto, se establecerá un sistema de control de calidad para todo el proceso de suministro de materiales, pretratamiento, galvanización, posttratamiento e inspección del producto terminado.
- Punto de control
Partiendo del análisis de las características generales de calidad de las piezas chapadas, los enlaces clave que afectan a la calidad de las piezas chapadas y los enlaces que causan repetidamente problemas de calidad se encuentran en el flujo de proceso, y se establecen puntos de control para el control clave. Descubra los principales factores de influencia y especifique los elementos de control, contenidos y métodos. Generalmente, se establecen puntos de control en la inspección entrante, grabado, galvanización, accionamiento de hidrógeno y pasivación de materias primas.
- Procesar documentos
Se prepararán documentos de proceso apropiados para las diferentes piezas de galvanización de acuerdo con sus características. Las pruebas ortogonales deben llevarse a cabo activamente para diferentes flujos de proceso, composiciones y proporciones de solución de tratamiento y solución de galvanoplastia, parámetros del proceso de galvanoplastia (densidad de corriente, temperatura de trabajo, tiempo, valor de PH, etc.), métodos de operación, etc. para descubrir el mejor plan de proceso, mejorar el nivel de proceso y acumular experiencia madura en el proceso.
- Materiales de proceso
4.1 Se deben establecer estrictos estándares de calidad para las materias primas químicas, ánodos metálicos y otras materias primas utilizadas en el proceso, y se deben especificar claramente la especificación, la marca, el nivel de pureza, el contenido máximo permitido de impurezas y otros contenidos de materias primas. Cuando la pureza de las materias primas disponibles en el mercado no cumpla con los requisitos de calidad, se determinarán mediante ensayos el método detallado de purificación y los requisitos de calidad.
4.2 El cambio o sustitución de las materias primas sólo podrá ponerse en uso después de pasar la prueba pequeña, la prueba media y la prueba de lotes pequeños del departamento técnico, siendo revisado por el jefe de la sección técnica y aprobado por el ingeniero jefe o el director encargado.
4.3 Las materias primas compradas en la fábrica estarán sujetas a la estricta aceptación del certificado de calidad y la inspección del análisis de muestreo, y solo se pueden poner en almacenamiento después de pasar la aceptación.
4.4 No se deben mezclar materias primas de diferentes especificaciones y pureza. Las materias primas químicas inflamables y explosivas estarán sujetas a un sistema especial de gestión y un sistema aislado de almacenamiento. El almacén de almacenamiento estará equipado con condiciones cualificadas de ventilación y disipación de calor, y las correspondientes medidas de protección contra incendios. Las sustancias altamente tóxicas utilizadas en la galvanización se almacenarán en un almacén especial de sustancias altamente tóxicas, que debe ser gestionado por una persona doble y un sistema de doble bloqueo. Uno de ellos es la persona a cargo del departamento de seguridad de la fábrica, y se establecerá un estricto sistema de almacenamiento, almacenamiento y solicitud de materiales.
- Pretratamiento
5.1 Las piezas a chapar se aceptarán de acuerdo con los requisitos técnicos antes del chapado, y las que no cumplan los requisitos serán rechazadas.
5.2 Para reducir la tensión residual causada por el mecanizado, la molienda, la formación, la corrección en frío y otros procesos, y prevenir el agrietamiento durante la galvanización, las partes de metal ferroso con resistencia a la tracción mayor o igual a 1034Mpa deben someterse a tratamiento térmico de alivio de la tensión antes de la galvanización, y la temperatura de tratamiento debe ser inferior a la temperatura de templado de este material (generalmente al menos 30 ° C inferior a la temperatura de templado), pero no inferior a la temperatura de alivio de la tensión. El tiempo de tratamiento depende del tipo y marca del metal. En el documento del proceso se especificarán la temperatura y el tiempo correspondientes del tratamiento térmico de alivio de la tensión para los materiales de diferentes niveles de resistencia.
5.3 Debe haber requisitos estrictos para el intervalo entre el chorro de arena y la galvanización. Para acero de alta resistencia con resistencia a la tracción superior a 1240 Mpa, el intervalo no debe exceder de 1 hora en general.
5.4 Las partes de acero de alta resistencia con resistencia a la tracción superior a 1240Mpa, las partes de pared delgada y las partes elásticas no deben grabarse fuertemente.
5.5 La limpieza después de la eliminación del aceite y el grabado debe disponerse razonablemente, y los métodos de limpieza (como el enjuague de contracorriente) deben mejorarse para mejorar el efecto de limpieza.
5.6 La calidad de limpieza del pretratamiento antes del revestimiento se comprobará mediante el método de comprobación de la continuidad de la película de agua, y está cualificada si la película de agua continúa grietando durante 30 segundos.
- Control del líquido del tanque
6.1 El líquido del tanque se filtrará regularmente o continuamente de acuerdo con los requisitos específicos del proceso o la producción.
6.2 Varias soluciones de baño, tales como solución de pretratamiento (como solución de ácido y álcali), electrolito y solución de tratamiento después del revestimiento (como solución de pasivación), deben controlarse estrictamente durante el uso. La proporción se ajustará de acuerdo con el consumo diferente de diversas materias primas químicas. Se especificará el ciclo de análisis de diferentes líquidos del tanque para mantener la composición del líquido del tanque dentro del intervalo especificado por el proceso. Cuando los resultados del análisis de una solución durante dos veces consecutivas superen el intervalo especificado, el ciclo de análisis se acortará.
6.3 Se reforzará el mantenimiento de rutina de la solución de baño y se establecerá un sistema de registro de mantenimiento de rutina. El contenido del registro incluirá el nombre de la parte de revestimiento, el área a revestir, el grosor del revestimiento, los parámetros del proceso, los resultados del análisis de la composición de la solución de baño, las condiciones de alimentación y la solución de problemas de la solución de baño.
6.4 De acuerdo con diferentes soluciones de baño, frecuencias de funcionamiento, área de recubrimiento, etc., a través de pruebas de laboratorio y en combinación con la experiencia y los datos acumulados en la práctica de producción a largo plazo, se debe especificar un ciclo de reemplazo para la solución de tratamiento sin valor de regeneración, y se debe especificar un ciclo de tratamiento grande para la solución de recubrimiento con valor de regeneración, de modo que el contenido de impurezas en la solución de baño se controle dentro del rango permitido para restaurar el rendimiento de la solución de baño.
- Tratamiento posterior al revestimiento
7.1 De acuerdo con los requisitos de calidad de las piezas chapadas, la división de trabajo para la limpieza, eliminación de hidrógeno, pulido, pasivación, secado y recubrimiento de película se disponerá razonablemente.
7.2 Las piezas que requieran la eliminación de hidrógeno deben someterse a un tratamiento de eliminación de hidrógeno después del revestimiento. Todas las piezas de metal ferroso con resistencia a la tracción mayor o igual a 1034Mpa se someterán a tratamiento de eliminación de hidrógeno después del revestimiento. Las piezas que necesiten ser recubiertas y recubiertas deberán someterse a un tratamiento de eliminación de hidrógeno antes del recubrimiento; Si hay un nuevo fenómeno de permeación de hidrógeno en el proceso de desprendimiento, el tratamiento de eliminación de hidrógeno todavía debe añadirse después de la desprendimiento. Las partes que se van a revestir de nuevo deben retirarse de hidrógeno después del revestimiento.
7.3 Para las piezas que requieran la eliminación de hidrógeno después del revestimiento, el tratamiento de eliminación de hidrógeno se llevará a cabo lo antes posible después del revestimiento. El intervalo entre la galvanización y el tratamiento de eliminación de hidrógeno no excederá de 4 horas para las piezas de metal ferroso con resistencia a la tracción superior a 1240 Mpa, y 10 horas para las piezas de metal ferroso con resistencia a la tracción igual o inferior a 1240 Mpa.
- Inspección del producto terminado
Se inspeccionará y registrará la apariencia, el grosor del recubrimiento, la adhesión y la coincidencia del par de contacto de las partes chapadas tratadas después del chapado en cada tanque. Las marcas o etiquetas se realizarán en posiciones apropiadas que no afecten a la calidad de las piezas chapadas.
Para la inspección y ensayo inconveniente a llevar a cabo sobre las partes chapadas, se permite que se lleve a cabo sobre la plantilla chapada en las mismas condiciones de lote y proceso.
- Condiciones ambientales
Se prestará atención al impacto de las condiciones ambientales en la calidad de la galvanización, y el entorno operativo de cada subproceso de galvanización se mejorará continuamente, se fortalecerá la ventilación, se establecerá equipo para eliminar gases y polvo dañinos, se fortalecerá la transformación técnica, se reducirá continuamente la intensidad de trabajo de operación y se minimizará el impacto de factores objetivos en la calidad.
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