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Recientemente, los procesos comúnmente utilizados para la galvanización en China incluyen la galvanización por zincado básico, la galvanización por ácido cloruro y la galvanización por sulfato. El proceso de revestimiento de zinc de zincado alcalino tiene las ventajas de composición de baño simple, cristalización fina, pasivación fácil del revestimiento, no decoloración de la película de pasivación de color y tratamiento simple de las aguas residuales de galvanización. La línea de producción automática de zincado alcalino galvanizado utilizado por el autor’ La empresa puede completar automáticamente todo el proceso de galvanización, pre-tratamiento y post-tratamiento de galvanización a través de dispositivos mecánicos. Tiene muchas ventajas, como alta eficiencia de producción, baja intensidad de trabajo, pequeña superficie del piso, pocos operadores, mantenimiento conveniente del proceso, calidad estable del producto y así sucesivamente, y mejora las condiciones de funcionamiento. Sin embargo, hay muchos factores que influyen en la producción en masa de la línea de producción. Si no presta atención al mantenimiento diario, habrá problemas de calidad. Este documento describe los métodos de mantenimiento diario y las precauciones de la solución de baño de cada enlace de la línea de producción de galvanización, con el fin de permitir a los técnicos y operadores mantener razonablemente la línea de producción, a fin de garantizar la continuidad de la producción.

2. Mantenimiento diario de la solución de baño para la línea de producción de galvanización automática:

1, el proceso básico de galvanizado de zincado de flujo de proceso incluye tres partes: tratamiento de galvanizado previo, galvanizado y tratamiento de galvanizado posterior. El proceso específico es: colgar → desengrasamiento electrolítico → lavado con agua caliente → lavado de agua → Activación de ácido clorhídrico → lavado de agua → neutralización → lavado de agua → galvanización → lavado de agua → luz fuera → lavado de agua → Pasivación del color → lavado de agua → lavado con agua caliente → secado → colgando.

2, mantenimiento de la solución de baño mantenimiento básico de la solución de baño de zincado implica principalmente el control del contenido de zinc, el contenido de hidróxido de sodio (en adelante denominado contenido de álcali), aditivos e impurezas del baño.

① Control del contenido de zinc cuando el contenido de zinc se controla a 8 ~ 12g / L, puede satisfacer las necesidades de producción. En la práctica, debido a la amplia variedad de productos galvanizados y la separación de cada baño de chapado, la cantidad de chapado de cada baño es diferente. Esta diferencia es fácil de hacer que el contenido de zinc del baño de revestimiento individual sea alto o bajo. Por lo tanto, el operador debe controlar el contenido de zinc del baño de revestimiento cambiando la cantidad colgante de la placa de zinc de cada baño de revestimiento de acuerdo con los resultados de la prueba de la solución de baño. Los técnicos realizan la orientación y supervisión diaria del proceso. La placa de zinc se suspende mediante una cesta especial de acero inoxidable envuelta con una bolsa de ánodo, y la placa de acero inoxidable se utiliza como ánodo insoluble. Tomando el baño de chapado de 4500l como ejemplo, solo una placa de zinc necesita colgarse en la producción diaria, y luego 8 ~ 9 placas de acero inoxidable pueden cumplir con los requisitos de suplemento de zinc y conductividad.

② El contenido de hidróxido de sodio se controla en la solución de revestimiento que contiene el aditivo dpe-1ii, y el contenido de hidróxido de sodio se controla generalmente a 100 ~ 130 g / L. En invierno, la baja temperatura conduce a la disminución de la conductividad del baño, por lo que el contenido alcalino se puede aumentar adecuadamente para reforzar la dispersión y la cobertura del baño. Sin embargo, el contenido más alto de hidróxido de sodio no debe exceder de 160 g / L, de lo contrario aumentará el consumo de brillante y acelerará la disolución de la placa de ánodo de zinc, lo que no es propicio para el mantenimiento del líquido del baño. Además, el contenido alcalino en la solución de revestimiento se reducirá gradualmente debido a la placa de acero insoluble colgante, la volatilización de la solución de baño y la eliminación de la pieza de trabajo. Por lo tanto, debe complementarse a tiempo de acuerdo con los resultados de las pruebas.

③ Control de los aditivos dpe-ii y wbz-1ii se utilizan principalmente como aditivos principales y blanqueantes para la galvanización básica por zincado. Los fabricantes de estos dos aditivos proporcionan la cantidad de apertura del cilindro y la cantidad de mantenimiento de producción, que se pueden añadir según se requiera. El método de adición se basa en el principio de “ Menos trabajo y más trabajo” Los operadores de la línea de producción deben mantener los aditivos de acuerdo con la situación de producción antes de trabajar todos los días. La línea de producción de galvanoplastia está equipada con equipos para monitorear y registrar el tiempo de galvanoplastia y la corriente del tanque de galvanoplastia. Los técnicos pueden calcular la cantidad de adición según el consumo por kiloamperio hora cada semana y ajustarla en combinación con la cantidad de adición de los operadores.

④ Control de las impurezas en el baño de chapado Las impurezas en el baño de galvanización incluyen principalmente inorgánicas y orgánicas: las impurezas inorgánicas son comunes, como cobre, hierro y plomo, mientras que las impurezas orgánicas son principalmente los productos de descomposición de aditivos en el baño de chapado e impurezas como la contaminación por aceite provocada por el pretratamiento sucio. (1) Hay muchas maneras de eliminar las impurezas metálicas. El tratamiento con sulfuro de sodio no se utiliza porque la cantidad de adición no es fácil de controlar y el efecto real no es obvio. El polvo de zinc o el eliminador de impurezas de zinc alcalino se puede usar para eliminar impurezas en la solución de baño de zinc alcalino. Por ejemplo, el revestimiento gris y el enegrecimiento del revestimiento local se han producido en la ranura de orificio interior (área de baja densidad de corriente) de las partes chapadas (manguito de guía, pistón, etc.) en el proceso de producción. Se confirma por la prueba de ranura del casco que es causada por la contaminación por impurezas metálicas. El eliminador de impurezas de la solución alcalina de zinc se utiliza para resolver este problema. El método de tratamiento puede operarse de acuerdo con las instrucciones del producto. Lo que debe añadirse es que si el problema se puede resolver mediante la eliminación de impurezas en polvo de zinc a través de la prueba de células de Hall, la eliminación de impurezas en polvo de zinc debe usarse en la medida de lo posible, porque aunque el agente de eliminación de impurezas de zinc alcalino 778 puede eliminar eficazmente una variedad de impurezas metálicas, tiene un cierto impacto en los aditivos, y se debe añadir una cantidad apropiada de aditivos a la solución de tanque tratada. (2) Cuando hay demasiadas impurezas orgánicas en el líquido del baño, el recubrimiento será niebla y florido, lo que llevará a un recubrimiento frágil en casos graves. Si demasiados aditivos tienen poco efecto, el tratamiento del carbono activado solo se puede llevar a cabo según la situación. Las partículas de carbono activado se distribuirán uniformemente en el líquido del tanque de acuerdo con la cantidad calculada de 4 ~ 5 g / L, y el líquido del tanque se agitará completamente (agitado con aire) durante 4 h, y luego permanecerá durante más de 6 h. Después de reposar, el líquido del tanque se filtra a través de un filtro alcalino, y finalmente el aditivo se puede ajustar de acuerdo con la prueba del tanque del casco para la producción. Para la línea de producción de galvanización, es mejor llevar a cabo el tratamiento de carbono activado en el líquido del tanque cada seis meses. Cada líquido del tanque se puede tratar uno por uno en un intervalo de 3 ~ 5D para asegurar la continuidad de la producción. No importa qué tipo de impureza se trate, inevitablemente tendrá un cierto impacto en la producción y aumentará el consumo de drogas. Por lo tanto, la prevención debe ser el mantenimiento principal de la solución de ranura de la línea de producción. (1) Es mejor usar agua pura secundaria para preparar y reponer líquido del tanque, y el taller está mejor equipado con sistema de preparación de agua pura secundaria. (2) Prestar plena atención a la calidad de compra de medicamentos. La placa de zinc comprada estará sujeta a una estricta inspección de composición y no se utilizará la placa de zinc no calificada. Si las condiciones lo permiten, utilice lingote de zinc n.º 0 (es decir, zn99.995) en la medida de lo posible. (3) Fortalecer la limpieza diaria de varias partes conductoras para prevenir la contaminación del cobre y la oxidación al líquido del tanque. (4) Además del uso de placas de zinc y medicamentos de alta calidad, también debe protegerse el área no conductora de la percha. Al mismo tiempo, se debe prestar atención a la operación de producción estandarizada y el proceso de pretratamiento. La pieza de trabajo que cae en el líquido del tanque debe retirarse lo antes posible.

⑤ Control de temperatura según la influencia de la temperatura interior, prueba el líquido del tanque en el mejor momento de cada temporada y registra el contenido de varios componentes, para ser el mejor parámetro de líquido del tanque adecuado para el taller. De acuerdo con los cambios de estos parámetros y la temperatura de referencia, el baño se puede ajustar con antelación para hacerlo en el mejor estado de funcionamiento y garantizar la calidad del producto. El taller del autor’ La empresa se encuentra en el norte, y la temperatura interior es baja en invierno, por lo que el equipo de calefacción resistente a la corrosión (como tubo de calefacción de titanio) combinado con el equipo de control de temperatura puede mantener la temperatura del líquido del tanque por encima de 16 ° C, de modo que se pueda usar normalmente en invierno sin ajustarse según la temporada.

3, mantenimiento de la solución de baño antes y después del revestimiento:

① pretratamiento Los procesos de pretratamiento incluyen principalmente desengrasamiento electrolítico, decapado, neutralización, etc. Su función es principalmente eliminar la mancha de aceite, la capa de óxido y la oxidación en las partes chapadas.

(1) Hay dos formas de eliminación de aceite electrolítico: eliminación de aceite catódico y eliminación de aceite ánodo. Si las condiciones lo permiten, la combinación de ánodo y cátodo se puede usar para la eliminación de aceite. Cuando se adopta el desengrasamiento del ánodo, el tiempo no debe ser demasiado largo, de lo contrario causará cierta corrosión a la pieza de trabajo. Después de desengrasar un lote de piezas, se encontró que había muchas manchas de corrosión como copos de nieve en la superficie de las piezas. La razón es que era en verano y la temperatura y la humedad eran altas, por lo que se había producido una ligera corrosión en la superficie de la pieza antes del desengrasamiento, y el desengrasamiento anódico agravó el grado de corrosión de la superficie de la pieza. Después de cambiar al desengrasamiento catódico, este fenómeno desaparece inmediatamente. El tanque de desengrasamiento electrolítico está mejor equipado con dispositivo de desbordamiento para facilitar la descarga de manchas de aceite. Si no hay orificio de desbordamiento, la mancha de aceite debe eliminarse regularmente para evitar que la mancha de aceite se lleve a cabo por la pieza de trabajo elevada, afectando así a otros fluidos del depósito. Algunos operadores a veces desengrasan las partes chapadas no cualificadas y las partes chapadas a chapar juntas. Aunque el revestimiento puede ser retirado, contaminará la solución de baño y agravará la corrosión de la superficie de la pieza de trabajo cuando se utiliza el desengrasamiento del ánodo.

(2) La función principal del decapado es eliminar la capa de óxido en la superficie de la pieza de trabajo, exponer la superficie metálica y prepararse para la galvanización. No se recomienda usar la solución de baño de decapado como solución de extracción, de lo contrario se introducirán iones cromo en la solución de decapado, lo que afectará a la solución de baño posterior. El tanque de desprendimiento de ácido clorhídrico y el tanque de lavado de agua con dispositivo de escape se colocan cerca de la posición colgante de la línea de producción, lo que no solo puede facilitar el desprendimiento de productos no cualificados, sino también evitar la contaminación del ácido clorhídrico a productos cualificados. Durante el pretratamiento, el aceite y la oxidación deben eliminarse de acuerdo con las regulaciones del proceso, y se debe observar el estado superficial de la pieza de trabajo. El líquido del depósito, como el desengrasamiento, el decapado y la neutralización, se ensayará, analizará y alimentará regularmente, y el líquido del depósito se filtrará de acuerdo con el uso real. El depósito de ácido se descargará regularmente del pie del cilindro y se actualizará.

② El tratamiento posterior al tratamiento posterior al revestimiento incluye principalmente tres partes: emisión de luz, embotellamiento del color y secado. Se usó una pasivación de cromo elevada en la etapa inicial de producción. La pasivación alta del cromo es formar una película en el aire. Cuando se pasivan las partes del eje del pasador, después de que se levante la pieza de trabajo, debido a la distribución desigual de la solución de pasivación en la superficie de la pieza de trabajo, el color de la pieza de trabajo es desigual, e incluso la cara del extremo superior no puede ser romo y el sustrato estará expuesto. Luego se usó el proceso de pasivación de cromo bajo para resolver este problema. Por lo tanto, se recomienda un proceso de pasivación de cromo bajo para todas las líneas de producción. Para una baja pasivación de cromo, hay muchas fórmulas en el mercado. Se puede usar polvo de pasivación de color especial o concentrado de pasivación preparado. El mantenimiento de rutina se puede realizar de acuerdo con las instrucciones. Debe enfatizarse que debido a la gran producción de la línea de producción de galvanización, es mejor elegir la fórmula de solución de pasivación con un mantenimiento conveniente y un amplio rango de aplicación, especialmente el rango de aplicación de pH de la solución de pasivación debe ser lo más amplio posible. El proceso de pasivación de ácido acético bajo cromo preparado por el taller se ha utilizado en la línea de producción de galvanización laminada. Es necesario preparar la solución concentrada de acuerdo con la situación de producción para mantener la solución del tanque. Sin embargo, en comparación con los productos maduros de Color Passivation en el mercado, la frecuencia de mantenimiento y los requisitos para los operadores son altos. Cuando la producción es grande, es necesario mantener casi todos los días. Más tarde, se cambia gradualmente de nuevo al proceso de pasivación de la línea de chapado colgante. Independientemente del proceso que se adopte, se determinará de acuerdo con la situación real de producción y los requisitos de costo del taller.

③ Después de cada proceso de tratamiento, hay varios procesos de lavado con agua, que se utilizan para limpiar el líquido que queda en la pieza de trabajo en el proceso anterior y prepararse para el siguiente proceso. Durante el funcionamiento de la línea de producción, la composición del depósito de lavado aumentará con la extensión del tiempo de servicio, y la dirección de la composición del líquido del depósito en el proceso anterior será cercana. El mantenimiento inadecuado del líquido del depósito de lavado de agua contaminará el líquido del depósito y la pieza de trabajo posteriores. Se tomarán medidas como la reposición continua de agua, el desbordamiento y la mezcla de aire para mantener el líquido del depósito de lavado de agua, lo que no solo garantizará que el líquido del depósito de lavado de agua esté dentro del rango de uso normal, sino que también tendrá en cuenta la presión del tratamiento de aguas residuales, a fin de asignar razonablemente los recursos.

3. Gestión y control del proceso de la línea de producción de galvanización:

El mantenimiento y la gestión del baño de chapado es inseparable de la gestión del proceso de la línea de producción. La gestión razonable del proceso es una condición necesaria para garantizar la calidad del producto. En el proceso de producción automática y continua, la aplicación estricta de las especificaciones del proceso es la garantía de la calidad del producto. Por lo tanto, la especificación del proceso no solo debe guiar la producción, sino que también debe garantizar la eficacia y la operabilidad del sitio de producción. Habrá normas claras sobre la capacidad de carga de las piezas de trabajo en cada ranura, el tipo de herramientas colgantes, la densidad de corriente de galvanización, el tiempo de galvanización y otros factores clave de producción. Durante la producción, las especificaciones de operación se observarán estrictamente, y el proceso no se agregará o reducirá arbitrariamente ni se cambiará la secuencia del proceso. Al mismo tiempo, los principales parámetros en el proceso de producción se registran en detalle, lo que no solo puede garantizar la implementación sin problemas del proceso, sino que también puede rastrear con precisión el líquido del tanque problemático y resolverlo a tiempo en caso de problemas de calidad del producto. La ejecución del proceso se verificará regularmente e irregularmente y los problemas detectados se abordarán a tiempo. Además, debemos fortalecer la implementación de una producción más limpia y prestar atención a la enseñanza y formación regulares para los empleados. Se designará personal especial para añadir drogas, los técnicos y las líneas de producción tendrán registros completos de adición de drogas y se establecerán archivos perfectos de líquidos del tanque. La calidad de varios fármacos utilizados en la línea de producción debe ser estrictamente controlada. Para fármacos clave como hidróxido de sodio, aditivos y fármacos de pasivación, se designará un fabricante específico. Incluso si la composición farmacéutica es la misma, trate de no cambiar el fabricante a voluntad. Asegúrese de que cada lote de fármacos se inspeccione, y se llevará a cabo la prueba de células del casco para cada lote de aditivos para verificar su efecto real y asegurarse de que la dosificación de aditivos es verdadera y eficaz. Controle estrictamente la disciplina de prueba, establezca el estándar de prueba y asegure la calidad de la prueba. Garantizar la calidad de medicamentos, agua y vidrio, y mantener, reparar y calibrar regularmente el equipo de laboratorio. A través de la formación de técnicos de laboratorio y combinada con la evaluación diaria, se mejora la capacidad de laboratorio de los técnicos de laboratorio.

4.Conclusión:

El mantenimiento y la gestión del baño de chapado implican muchos aspectos. Los técnicos y operadores deben dominar las habilidades y métodos de mantenimiento correctos de acuerdo con su propia naturaleza del trabajo, y resumir constantemente la experiencia en la gestión diaria de la producción. En caso de problemas, debemos discutir juntos y resumir un conjunto de métodos de mantenimiento y gestión adecuados para la línea de producción del taller. Solo mediante el monitoreo de las materias primas de producción, la aplicación estricta de la disciplina del proceso y el uso de métodos de análisis y mantenimiento científicos y razonables podemos aprovechar plenamente las ventajas de la producción continua de la línea de producción automática y garantizar su funcionamiento eficiente.