Tecnología

Muchas personas deben haber experimentado que la misma solución de chapado y las mismas partes de chapado se pueden chapar bien mediante chapado en rack, pero el chapado en barril no es bueno o difícil. ¿Por qué? Esto es inseparable de la particularidad del revestimiento en barril.

1, EEfecto del ciclo de mezcla:

El revestimiento en barril se ve inevitablemente afectado por el ciclo de mezcla de las piezas.

El ciclo de mezcla se refiere al tiempo requerido para que las piezas giren desde la capa interna a la capa superficial y luego giren de nuevo desde la capa superficial a la capa interna durante el revestimiento en barril. Las partes chapadas en bastidor están envasadas por separado, y no hay influencia del ciclo de mezcla.

Por lo tanto, en el caso de que el sustrato de algunas partes chapadas sea “ cerrado” con la solución de revestimiento, generalmente no hay problema con el revestimiento en bastidor, mientras que el revestimiento en barril a menudo no es bueno o difícil de ser bueno.

Se puede decir que el período de mezcla es el factor principal que afecta a la calidad del revestimiento de rodillo y colgante o a la dificultad del revestimiento.

Por ejemplo, el material de boro de hierro de neodimio tiene una fuerte actividad química. Si se utiliza una solución de revestimiento de sal simple (como revestimiento de zinc ácido, revestimiento de níquel sulfato, etc.) para revestimiento, hay riesgos de oxidación de la superficie del sustrato (que afectará a la adhesión), corrosión del sustrato, contaminación de la solución de revestimiento, etc.

Este es el caso en que el sustrato de la parte chapada es “ cerrado” con la solución de chapado. No obstante, básicamente no hay obstáculos en el revestimiento de rack de NdFeB. Después de galvanizar, la corriente se aplica directamente y sin obstáculos a las partes galvanizadas. La velocidad de revestimiento es mayor que la velocidad de oxidación superficial, y la calidad del revestimiento está garantizada.

Se puede decir que hay poca diferencia entre el revestimiento de estantería de Nd-Fe-B y el revestimiento de estantería de piezas ordinarias.

Sin embargo, este no es el caso para el revestimiento de barril Nd-Fe-B. Usando una solución de revestimiento salino simple, debido a la existencia del ciclo de mezcla, cuando las partes se encuentran en la capa interna, la reacción electroquímica se detiene básicamente y se produce la oxidación de la superficie del sustrato.

Por lo tanto, con el fin de garantizar la calidad del recubrimiento, el revestimiento en barril de Nd-Fe-B tomará una serie de medidas, tales como (durante el revestimiento previo o el revestimiento directo) elegir la solución con la velocidad de revestimiento más rápida posible, tamaño estricto del tambor, aumento de la permeabilidad del agua del tambor, funcionamiento ininterrumpido entre procesos, alto impacto de corriente, etc., lo que aumenta en consecuencia la dificultad del revestimiento en barril de Nd-Fe-B.

Las partes de acero o aleación de zinc se chapan directamente con cobre alcalino libre de cianuro, y el chapado en barril es más difícil que el chapado en rack. Es decir, el chapado de barril es más propenso a “ desplazamiento de chapado” por la existencia del ciclo de mezcla, por lo que existe un mayor riesgo de adhesión entre el revestimiento y el sustrato.

Por lo tanto, al laminar cobre alcalino libre de cianuro en piezas de acero o aleación de zinc, es mejor revestir el fondo con níquel primero, no demasiado grueso, se puede usar una capa delgada y la dificultad se reduce en gran medida. No se puede usar el recubrimiento en rack (puede).

El cobre ácido en barril es difícil y rara vez se utiliza en la producción. La razón no se debe necesariamente al propio proceso de cobre ácido, sino principalmente a sus altos requisitos para el recubrimiento de fondo, y el mal rendimiento del recubrimiento de fondo tiene un gran impacto en el posterior recubrimiento de cobre.

2,  EEfecto de la densidad de corriente:

Debido a que el revestimiento en barril está restringido por la densidad de corriente instantánea, el límite superior de la densidad de corriente media dada no es fácil de aumentar, por lo que la densidad de corriente es a menudo más pequeña o mucho más pequeña que la del revestimiento en bastidor. La baja densidad de corriente trae más problemas al chapado de barril que al chapado de rack.

Por ejemplo, los metales de impureza con potencial positivo en la solución de chapado (tal como cobre, plomo, etc.) son fáciles de depositar en preferencia a los iones metálicos principales cuando la corriente es pequeña.

La corriente utilizada en el revestimiento por barril es pequeña, y las impurezas como el cobre y el plomo son fáciles de depositar, lo que afecta a la calidad del revestimiento. Galvanización de rodillos de cloruro de potasio. Cuando la solución de revestimiento contiene iones de plomo, el revestimiento en el área de baja corriente de la parte no es brillante o no calificado, y la parte está fuera de la ranura, solo el área de alta corriente tiene brillo, que desaparece después de la luz o pasivación.

Cuando hay ión de cobre en la solución de revestimiento, el brillo de la parte fuera del revestimiento de la ranura es OK, y se vuelve negro después de la luz o pasivación. Pero en el mismo caso, la influencia del revestimiento de cobre y el plasma de plomo será mucho menor.

Esto se debe a que la corriente utilizada para el recubrimiento en bastidor es grande.En este momento, la deposición del recubrimiento es principalmente zinc con potencial negativo, mientras que la probabilidad de que el cobre y el plomo con potencial positivo se depositen en el cátodo se reduce, y el impacto en el recubrimiento se reduce.

Además, debido a la corriente relativamente pequeña en el revestimiento de barril y a la corriente más pequeña en el área de corriente baja de las piezas, las partes cóncavas profundas de las piezas complejas son a menudo de mala calidad o no cualificadas (es decir, pobre capacidad de revestimiento profundo).

Por ejemplo, una cubierta de barril de aceite es galvanizada, y no hay básicamente ningún obstáculo para el revestimiento en cremallera, pero el revestimiento obtenido por revestimiento en barril en los dos “ pozos” en la superficie del barril es negro o gris oscuro.

El modelo de utilidad se refiere a un perno de expansión de rosca interna galvanizado. El revestimiento de rack puede cubrir todos los hilos, pero el revestimiento de barril no puede. La diferencia de densidad de corriente conduce a la diferencia de calidad de recubrimiento entre laminación y recubrimiento en cremallera.

Aumentar la corriente utilizada en el revestimiento de barril es la clave para reducir esta diferencia. Para aumentar la corriente utilizada en el revestimiento de barril, necesitamos reducir la densidad de corriente instantánea en el orificio o aumentar el límite superior de la densidad de corriente instantánea.

3, YoInfluencia de la apertura del tambor:

La apertura del tambor impide que los iones conductores en la solución corran al cátodo, lo que da como resultado la baja concentración de iones conductores en el tambor. Por lo tanto, la uniformidad de revestimiento de las partes revestidas en barril será peor que la del revestimiento en bastidor, por lo que el revestimiento en barril general es difícil de cumplir con los requisitos de calidad de las partes de alta precisión.

Además, cuando se lamina el revestimiento de aleación, debido al efecto de blindaje de la abertura del tambor, los componentes de la solución de revestimiento (especialmente la proporción de aleación) en la solución dentro y fuera del tambor pueden ser bastante diferentes, por lo que los productos revestidos pueden ser bastante diferentes en la composición de aleación y la apariencia del revestimiento.

Por ejemplo, el contenido de níquel en el recubrimiento de aleación de níquel galvanizado de rodillo puede no cumplir con los requisitos (o expectativas) (la resistencia a la corrosión del recubrimiento se descuentará), la apariencia del recubrimiento de oro de imitación chapado en rodillo es pobre, y a veces “ color complementario” El tratamiento se hace.

Tales problemas son menos comunes en el revestimiento de aleación de rack. Mejorar la apertura del tambor para aumentar la permeabilidad al agua del tambor es la clave para resolver o mejorar el problema.

Por lo tanto, muchas veces, el revestimiento en bastidor puede revestirse bien, pero el revestimiento en barril puede no ser capaz de revestirse bien (o difícil de revestirse bien). Esto requiere averiguar las razones del mal o difícil revestimiento según la situación, y luego aplicar el medicamento al caso, para resolver o mejorar el problema.

El cobre ácido de chapado de barril requiere que el recubrimiento inferior debe alcanzar un cierto grosor, uniformidad y profundidad, para mejorar “ aislar” la matriz de la solución de cobre ácido.

De lo contrario, durante el revestimiento en barril, cuando las partes están situadas en la capa interna, la reacción electroquímica básicamente se detiene, y la matriz puede soportar un gran riesgo de corrosión en solución de cobre ácido.

El cobre ácido de revestimiento en barril también es un ejemplo típico que se ve muy afectado por el período de mezcla. El revestimiento de cobre ácido en cremallera básicamente no hace requisitos deliberados para el revestimiento inferior.

Tales problemas también existen en el revestimiento de cobre de níquel de rodillo Nd-Fe-B.

El níquel inferior del chapado de barril Nd-Fe-B también es para “ aislar” la matriz de la solución de coque y cobre posterior. De lo contrario, debido a la fuerte actividad química de la matriz Nd-Fe-B, inevitablemente sufrirá de la oxidación y corrosión de la solución de coque y cobre.

Por lo tanto, la capa de níquel en la parte inferior de NdFeB también requiere un cierto grosor, uniformidad y profundidad. Sin embargo, si la capa inferior de níquel es gruesa, afectará a la desmagnetización térmica del imán, lo que es una contradicción. Se pueden considerar dos veces el recubrimiento de cobre de coque o el proceso de cobre alcalino libre de cianuro con un mejor rendimiento. Es difícil mejorar la calidad del producto adhiriéndose a las normas.

El modelo de utilidad se refiere a una pequeña parte con alto contenido de zinc, que está chapada con níquel brillante sin cobre inferior. El recubrimiento en bastidor puede obtener un recubrimiento cualificado. El revestimiento se ennegrece mediante revestimiento en barril, y una cierta cantidad de burbujas se generan en la superficie de la pieza durante el revestimiento en barril.

Esto se debe a que la superficie de las piezas se corroe por una solución de níquel brillante debido a la influencia del ciclo de mezcla durante el revestimiento en barril, lo que afecta a la calidad del revestimiento.

Cuando el recubrimiento en bastidor, las partes se ensamblan y colgan por separado, y su ciclo de mezcla se puede considerar como cero, entonces el recubrimiento se llevará a cabo en el menor tiempo posible después de que se encienda la corriente en la superficie de las partes. En este momento, el grado de corrosión de las partes es el más pequeño, por lo que se puede obtener el recubrimiento cualificado.