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El chapado en barril es una forma común de galvanoplastia. El chapado en barril realiza la mayoría de las tareas de procesamiento de galvanoplastia de piezas pequeñas, representando aproximadamente el 50% de todo el procesamiento de galvanoplastia, cubriendo sujetadores, piezas de estampado, piezas de plomería, componentes electrónicos y otras piezas de chapado por lotes grandes similares.

Hay decenas de tipos de chapado de chapado de barril, incluyendo chapado de zinc, cobre, níquel, estaño, cromo, oro, plata y aleación. Generalmente, el revestimiento en barril puede usarse siempre que el proceso de revestimiento pueda usarse para el revestimiento colgante. Por lo tanto, el chapado de barril es ampliamente utilizado en las empresas de galvanoplastia, y su importancia es casi igual a la del chapado colgante.

Sin embargo, también encontraremos varios problemas en el chapado de barril. Hoy en día, hablamos principalmente de algunos problemas y soluciones en la solución de chapado de barril.

Yo... El ánodo se rompe fácilmente en la interfaz del nivel de líquido

Cuatro de las ocho placas de ánodo que cuelgan en el tanque de laminación de barril tienen “ cabezas” pero no “ colas” Se rompieron de la unión del nivel de líquido y cayeron al fondo del tanque. Porque “ cabeza” todavía está en el vástago del ánodo, se descubrió ligeramente y con precisión, y los cuatro restantes “ cuellos” También se han disuelto en partes delgadas. Con una pequeña colisión, pueden romperse y haber sido seriamente pasivados. Este fenómeno de pasivación se debe a la relación inadecuada de áreas de cátodo y ánodo, es decir, el área de ánodo es demasiado pequeña, sin embargo, el área de ánodo es demasiado pequeña porque es fácil de disolver y romper en la interfaz de solución. Esto se debe a que el ánodo en esta parte está en la interfaz de solución que aparece y desaparece de vez en cuando. La densidad de corriente que pasa a través de él es grande, y es más vulnerable a la disolución acelerada química y electroquímica.

Después de eso, se hicieron algunas mejoras en la placa de ánodo para resolver los problemas anteriores. Los métodos específicos son los siguientes. En la unión de la placa del ánodo y la superficie líquida (3 ~ 5 cm por encima y por debajo), se agrupa una sección de tela de plástico para aislar el ánodo, evitando efectivamente que el ánodo se disuelva demasiado rápidamente en esta posición, mejorando en gran medida la tasa de utilización de la placa del ánodo y, por lo tanto, mejorando el fenómeno de pasivación causado por un área del ánodo demasiado pequeña.

Para evitar que el fenómeno anterior vuelva a suceder, el baño de revestimiento de barril debe estar equipado con una gran área de área de ánodo. Esto se debe a que el área superficial de las partes de chapado de barril es mucho mayor que la de las partes de chapado colgante en comparación con el chapado de barril, y el consumo del ánodo es rápido. Además, un área de ánodo suficiente es la clave para mantener el funcionamiento normal de la solución y garantizar la calidad del recubrimiento. Por lo tanto, más inspección debe llevarse a cabo en tiempos ordinarios, y cuando el área del ánodo es insuficiente, debe complementarse de manera oportuna.

II, Pérdida demasiado rápida de la solución de chapado de barril

Reducir la pérdida de solución de chapado por barril es un enlace importante para reducir el costo de producción en el proceso de chapado por barril. Existen dos posibilidades para la pérdida excesiva de la solución de revestimiento de barril.

(1) La solución se evapora naturalmente cuando la temperatura es alta. En este momento, la pérdida de materiales químicos es muy pequeña y puede continuar siendo usada después de agregar agua.

(2) Se saca con la pieza de trabajo. En este momento, se pueden adoptar los siguientes métodos para la recolección.

Al final del recubrimiento del barril, coloque el barril que ha dejado la solución de baño en el estante de la superficie del baño, presione lentamente a mano durante dos giros en la dirección inversa y hacia adelante, y luego inclinalo a la izquierda y la derecha para hacer que la solución en el barril sea lo más limpia posible. Cuando la pieza de trabajo se vierte desde la nariz de laminación a la cesta, se puede colocar una caja de giro de plástico grande debajo de ella para recoger la solución que fluye desde la pieza de trabajo.

Las unidades condicionadas también pueden establecer un tanque de recuperación de baño junto al tanque de chapado de barril. El baño limpiado por primera vez en las partes revestidas hacia adelante y hacia atrás puede usarse para complementar la pérdida natural de la solución de revestimiento en barril. Esto no solo puede lograr la recuperación y utilización de materiales, sino también reducir la contaminación de sustancias nocivas y tóxicas para el medio ambiente.

III, Mejorar la tasa de utilización del baño de chapado de barril

En general, la carga de trabajo del taller de chapado de barril es relativamente llena, el volumen de solución de baño es relativamente pequeño, la densidad de corriente de volumen de solución es grande, el consumo de solución es rápido y la proporción de cada componente es fácil de ajustar mal. Además, debido a que la superficie de la pieza de trabajo es difícil de purificar durante el pretratamiento, y la suciedad es fácil de llevar al baño, la solución de revestimiento en barril debe ajustarse, complementarse y purificarse con frecuencia.

Esto tiene que ocupar tiempo de trabajo. Si existe una solución de copia de seguridad, este problema se puede resolver. Aspirar la solución inválida y contaminada, inyectar la solución de respaldo, y luego continuar trabajando. A continuación, ajustar, complementar y purificar la solución reemplazada como la siguiente ronda de reemplazo de la solución de respaldo.

IV, La temperatura de la solución de revestimiento en barril aumenta demasiado rápidamente durante el funcionamiento

Durante el revestimiento en barril, debido a la gran densidad de corriente de volumen de la solución, se genera más calor, la temperatura aumenta demasiado rápidamente y el punto de nube de algunos aditivos de revestimiento es bajo, por lo que no se permite trabajar a una temperatura más alta. Por lo tanto, se considerarán medidas de refrigeración. Una sencilla instalación de refrigeración.

Es más conveniente. Mientras la zanja de drenaje se amplíe y profundice, puede usarse. Las aguas residuales descargadas del tanque de limpieza también se pueden utilizar como agua de enfriamiento.

Este tipo de método de enfriamiento tiene efecto obvio y bajo costo. Por ejemplo, si cava un pozo debajo del tanque de chapado con agua limpia, puede conectar el suministro de agua y el drenaje. Este tipo de enfriamiento es particularmente beneficioso para la unidad que utiliza agua de pozo profundo. Si utiliza la zanja de drenaje, el costo del lavado con agua es cero.

V, Control de iones de hierro en solución de chapado en barril

El chapado de níquel en barril de una determinada fábrica tiene un mal brillo, un blanqueamiento serio y amarillecimiento. Se dice que este fenómeno ocurre 1-2 veces al mes. Se puede mejorar durante 2-3 semanas después de que el valor de pH se aumente mediante tratamiento y filtración con peróxido de hidrógeno, pero nunca se puede resolver completamente.

(1) Después del pretratamiento, la pieza de trabajo debe chaparse inmediatamente en barril. Si la pieza de trabajo permanece en el aire durante demasiado tiempo después del pretratamiento, se producirá oxidación flotante.

(2) Después del desengrasamiento, la pieza de trabajo se tamizará con malla de alambre. Retire las ranuras de hierro adheridas a la superficie y las pequeñas piezas redondas perforadas durante la perforación mediante tamizado.

(3) El imán se utiliza para succionar la parte inferior de la ranura cuando se completa la pieza de trabajo. El hierro que cae en el tanque es aspirado.

(4) Mantener la puerta del barril. Evite que la pieza de trabajo salga del barril debido a la deformación de la puerta del barril.

VI, La razón por la que la concentración de la solución de revestimiento de barril es mayor que la de la solución de revestimiento de rack

La composición de fórmula de la solución de revestimiento en barril es básicamente la misma que la de la solución de revestimiento colgante excepto para algunas especies de revestimiento, pero la concentración de componentes es mayor que la de la solución de revestimiento colgante por las siguientes razones.

(1) Concentración principal de sal. Cuanto mayor sea la concentración de la sal principal, mayor será la densidad de corriente que se puede usar para acelerar la velocidad de deposición, mejorar la eficiencia de trabajo, mejorar la capacidad de revestimiento profundo y ayudar a mejorar la estabilidad de la solución.

(2) Concentración de sal conductora. Mantener un contenido de sal conductor suficiente conduce a mejorar la capacidad de dispersión y la capacidad de recubrimiento profundo del baño, facilitando la disolución normal del ánodo y facilitando el consumo rápido de iones metálicos suplementarios.

(3) Concentración de tampón. Durante el revestimiento en barril, el valor del pH cambia relativamente rápidamente, y debido a la agitación violenta de la solución de revestimiento, la temperatura de la solución es relativamente alta. Para evitar efectos secundarios debido al bloqueo de la disolución anódica, hay suficiente tampón en la solución, lo que puede resolver este problema.

A partir de los factores favorables anteriores de que los componentes relevantes en la solución de revestimiento en barril son mayores que la fórmula de revestimiento colgante, se puede ver que la solución de revestimiento colgante no debe usarse como la solución de revestimiento en barril, sino que debe prepararse por separado.