Technologie

Contrôle de qualité du processus de galvanoplating

1. Contrôle de tout le processus

Les caractéristiques de qualité des pièces plaquées sont affectées par la qualité de travail de tous les maillons dans l'ensemble du processus, tels que “ faible fragilité à l'hydrogène” est affecté par des sous-processus tels que le décapage, l'électroplastage et l'entraînement à l'hydrogène. Par conséquent, un système de contrôle de la qualité doit être mis en place pour l'ensemble du processus d'approvisionnement en matériaux, de prétraitement, de galvanoplating, de post-traitement et d'inspection du produit fini.

2. Point de contrôle

À partir de l'analyse des caractéristiques générales de qualité des pièces plaquées, les liens clés qui affectent la qualité des pièces plaquées et les liens qui provoquent à maintes reprises des problèmes de qualité sont trouvés dans le flux de processus et des points de contrôle sont établis pour le contrôle clé. Découvrez les principaux facteurs influents et spécifiez les éléments de contrôle, le contenu et les méthodes. Généralement, des points de contrôle sont mis en place dans l'inspection entrante, la gravure, la galvanoplating, l'entraînement à l'hydrogène et la passivation des matières premières.

3. Documents de traitement

Des documents de procédé appropriés doivent être établis pour les différentes pièces galvanisées en fonction de leurs caractéristiques. Les tests orthogonaux doivent être effectués activement pour différents flux de processus, compositions et proportions de solution de traitement et de solution de galvanoplating, paramètres de processus de galvanoplating (densité de courant, température de travail, temps, valeur de PH, etc.), méthodes d'exploitation, etc. pour trouver le meilleur plan de processus, améliorer le niveau de processus et accumuler une expérience de processus mature.

4. Matériaux de procédé

4.1 Des normes de qualité strictes doivent être établies pour les matières premières chimiques, les anodes métalliques et autres matières premières utilisées dans le processus, et les spécifications, la marque, le niveau de pureté, la teneur maximale admissible en impuretés et les autres contenus de matières premières doivent être clairement spécifiés. Lorsque la pureté des matières premières disponibles sur le marché ne peut pas satisfaire aux exigences de qualité, la méthode de purification détaillée et les exigences de qualité doivent être déterminées par des essais.

4.2 Le changement ou le remplacement des matières premières ne peut être mis en service qu'après avoir réussi l'essai des petits, des moyens et des petits lots du département technique, ayant été examiné par le chef de la section technique et approuvé par l'ingénieur en chef ou le directeur chargé.

4.3 Les matières premières achetées dans l'usine doivent faire l'objet d'une acceptation stricte du certificat de qualité et d'une inspection d'analyse d'échantillonnage, et ne peuvent être mises en stockage qu'après avoir passé l'acceptation.

4.4 Les matières premières de spécifications et de pureté différentes ne doivent pas être mélangées. Les matières premières chimiques inflammables et explosives sont soumises à un système de gestion spécial et à un système de stockage isolé. L'entrepôt de stockage doit être équipé de conditions de ventilation et de dissipation de chaleur qualifiées et de mesures de protection contre l'incendie correspondantes. Les substances hautement toxiques utilisées dans la galvanoplating doivent être stockées dans un entrepôt spécial de substances hautement toxiques, qui doit être géré par une double personne et un système de double verrouillage. L'un d'entre eux est la personne en charge du département de sécurité de l'usine, et un système strict d'entreposage, de stockage et de réclamation de matériaux doit être établi.

5. Prétraitement

5.1 Les pièces à plaquer doivent être acceptées conformément aux exigences techniques avant le plaquage, et celles qui ne répondent pas aux exigences doivent être rejetées.

5.2 Afin de réduire les contraintes résiduelles causées par l'usinage, le broyage, la mise en forme, la correction au froid et d'autres procédés, et d'empêcher la fissuration lors de l'électroplastage, les pièces en métal ferreux ayant une résistance à la traction supérieure ou égale à 1034Mpa doivent être soumises à un traitement thermique de soulagement des contraintes avant le placage, et la température de traitement doit être inférieure à la température de trempage de ce matériau (généralement au moins 30 ° C inférieure à la température de trempage), mais pas inférieure à la Le temps de traitement dépend du type et de la marque de métal. La température et la durée correspondantes du traitement thermique de soulagement des contraintes doivent être spécifiées pour les matériaux de différents niveaux de résistance dans le document de procédé.

5.3 Il doit y avoir des exigences strictes pour l'intervalle entre le sablage et l'électroplastage. Pour les aciers à haute résistance ayant une résistance à la traction supérieure à 1240 Mpa, l'intervalle ne doit généralement pas dépasser 1 h.

5.4 Les pièces en acier à haute résistance ayant une résistance à la traction supérieure à 1240Mpa, les pièces à paroi mince et les pièces élastiques ne doivent pas être fortement gravées.

5.5 Le nettoyage après l'enlèvement d'huile et la gravure doit être raisonnablement organisé et les méthodes de nettoyage (telles que le rinçage à contre-courant) doivent être améliorées pour améliorer l'effet de nettoyage.

5.6 La qualité de nettoyage du prétraitement avant le placage doit être vérifiée par la méthode de vérification de la continuité du film d'eau, et elle est qualifiée si le film d'eau continue de se fissurer pendant 30 s.

6. Contrôle du liquide du réservoir

6.1 Le liquide du réservoir doit être filtré régulièrement ou en continu selon les exigences spécifiques du processus ou de la production.

6.2 Diverses solutions de bain telles que la solution de prétraitement (telle que la solution acide et alcaline), l'électrolyte et la solution de traitement après placage (telle que la solution de passivation) doivent être strictement contrôlées pendant l'utilisation. La proportion est ajustée en fonction des différentes consommations de matières premières chimiques. Le cycle d'analyse de différents liquides de réservoir doit être spécifié pour maintenir la composition du liquide de réservoir dans la plage spécifiée par le procédé. Lorsque les résultats d'analyse d'une solution dépassent deux fois consécutives la plage spécifiée, le cycle d'analyse est raccourci.

6.3 L'entretien de routine de la solution de bain doit être renforcé et un système d'enregistrement de l'entretien de routine doit être mis en place. Le contenu du dossier doit inclure le nom de la pièce de plaquage, la zone à plaquer, l'épaisseur du revêtement, les paramètres du processus, les résultats d'analyse de la composition de la solution de bain, les conditions d'alimentation et le dépannage de la solution de bain.

6.4 Selon les différentes solutions de bain, les fréquences de fonctionnement, la zone de placage, etc., par le biais d'essais de laboratoire et en combinaison avec l'expérience et les données accumulées dans la pratique de production à long terme, un cycle de remplacement doit être spécifié pour la solution de traitement sans valeur de régénération et un cycle de traitement important doit être spécifié pour la solution de placage avec valeur de régénération, de sorte que la teneur en impuretés dans la solution de bain soit contrôlée dans la plage autorisée pour rétablir les performances de la solution de bain.

7. Traitement post-placage

7.1 Selon les exigences de qualité des pièces plaquées, la répartition des travaux pour le nettoyage, l'élimination de l'hydrogène, le polissage, la passivation, le séchage et le revêtement de film doit être raisonnablement organisée.

7.2 Les pièces nécessitant l'élimination de l'hydrogène doivent subir un traitement d'élimination de l'hydrogène après le placage. Toutes les pièces en métal ferreux ayant une résistance à la traction supérieure ou égale à 1034Mpa doivent subir un traitement d'élimination de l'hydrogène après placage. Les pièces qui doivent être revêtues et revêtues doivent faire l'objet d'un traitement d'élimination de l'hydrogène avant revêtement; S'il y a un nouveau phénomène de perméation de l'hydrogène dans le processus de déplatage, le traitement d'élimination de l'hydrogène doit toujours être ajouté après le déplatage. Les pièces à revoir doivent être retirées à l'hydrogène après revêtement.

7.3 Pour les pièces nécessitant l'élimination de l'hydrogène après le placage, le traitement d'élimination de l'hydrogène doit être effectué dès que possible après le placage. L'intervalle entre la galvanoplating et le traitement d'élimination de l'hydrogène ne doit pas excéder 4 heures pour les pièces en métal ferreux ayant une résistance à la traction supérieure à 1240 Mpa et 10 heures pour les pièces en métal ferreux ayant une résistance à la traction égale ou inférieure à 1240 Mpa.

8. Inspection du produit fini

L ' apparence, l ' épaisseur du revêtement, l ' adhésion et la correspondance du couple de contact des pièces placées traitées après le revêtement dans chaque réservoir doivent être contrôlés et enregistrés. Les marques ou étiquettes doivent être placées à des positions appropriées qui n'affectent pas la qualité des pièces plaquées.

Pour l'inspection et l'essai inconvenient à effectuer sur les pièces plaquées, il est autorisé d'effectuer sur le modèle plaqué dans les mêmes conditions de lot et de procédé.

9. Conditions environnementales

L'attention doit être portée à l'impact des conditions environnementales sur la qualité de la galvanoplating, et l'environnement de fonctionnement de chaque sous-processus de galvanoplating doit être continuellement amélioré, la ventilation doit être renforcée, l'équipement pour éliminer les gaz nocifs et la poussière doit être mis en place, la transformation technique doit être renforcée, l'intensité de travail de l'exploitation doit être continuellement réduite et l'impact des facteurs objectifs sur la qualité doit être minimisé.