L'alliage de zinc est largement utilisé dans les accessoires de salle de bains, de bagages et de chaussures en raison de son moulage pratique, de sa plasticité forte, de son faible coût et de son efficacité de traitement élevée. Cependant, le problème de mousse de l'alliage de zinc (galvanoplating; pulvérisation) a toujours troublé les amis des usines de matériel et de galvanoplating.
Aujourd'hui, nous compilerons l'expérience de mousse en alliage de zinc de plusieurs usines de matériel et d'électroplastage que nous avons servies, y compris les aspects suivants:
1.Au début de la conception des produits en alliage de zinc, il est nécessaire de considérer les paramètres des ports d'alimentation et de décharge de scorie et des ports d'échappement du moule. Parce que les canaux d'écoulement de la pièce de travail pour l'alimentation et la décharge de scorie sont lisses et exempts d'air, de taches d'eau et de bulles sombres, qui affectent directement si l'électroplastage subséquent est bullonnant, les moules d'alimentation et de décharge de scorie qualifiés coulent la pièce de travail avec une tache lisse, blanche et sans eau sur la surface.
2.Dans le développement de moules, il est également nécessaire de considérer le tonnage et la pression de la machine de moulage. Nous avons personnellement connu un événement de mousse de 20-30% après galvanoplating en alliage de zinc. Un ami d'une usine de quincaillerie a reçu une grande commande de plusieurs millions de yuans, et huit moules ont été ouverts. La pression était insuffisante et l'échappement était faible. Peu importe comment résoudre le problème avant l'électroplastage, 20-30% des moules étaient folles. Enfin, quatre moules ont été bloqués, et quatre le premier faux examen a été remplacé par quatre moules. Après l'électroplastage, il n'y avait pas de plaques.
3.La solution de polissage, la pâte de polissage et la couche d'oxyde sur la surface de prétraitement ne sont pas soigneusement traitées et il y a souvent du laminage. La pièce de travail après laminage et polissage a une surface brillante; De nombreux employés dans le processus de décapage des usines de galvanoplating se lavent simplement à l'acide, ce qui entraîne que l'adhésion de surface de l'agent de polissage ne soit pas nettoyée, ce qui entraîne souvent de la mousse. En outre, les agents de polissage utilisés par l'usine de polissage sont également étroitement liés et certains des tensioactifs présents dans les agents de polissage sont extrêmement difficiles à enlever.
4.Avant que le produit entre dans le bain de placage de cuivre alcalin (communément connu sous le nom de fond de cuivre par de nombreux enthousiastes de matériel), il y a toujours un film d'oxyde (film lavé à l'acide) sur la surface de la pièce. Le film d'élimination de cire et d'huile n'a pas été complètement traité avec du film noir. La suppression du film est donc cruciale. Dans les premières années, le sel anti-teinture pouvait encore être utilisé pour l'éliminer; actuellement, la protection de l'environnement ne permet pas l'évacuation d'eaux usées contenant du sel anti-teinture. Il est recommandé d'utiliser la poudre d'enlèvement de film LJ-D009, qui a un meilleur effet que le sel anti-colorant et peut également enlever la couche de nickel. La décharge de COD répond aux normes internationales
Le réservoir de placage de cuivre 5.Alkali contient de la matière organique avec de nombreuses impuretés, et le cyanure libre n'est pas dans la plage. Analysez la composition du cylindre de cuivre alcalin pour voir si le cyanure de sodium est faible ou l'hydroxyde de sodium est élevé! Si vous ajoutez un éclaircissant, soyez prudent. L'éclaircissant est trop élevé et le nettoyage du cylindre en cuivre alcalin est crucial. Il est recommandé de le traiter avec du carbone tous les 3-5 jours.
6.La conductivité du cylindre en cuivre alcalin est également importante. Si l'anode se dissout normalement et si la plaque de cuivre de l'anode est suffisante conduira à la mousse
7.Zinc alliage produits blister après sortir du four; Cela peut être dû à une température inégale dans le four, ce qui signifie que la température est trop élevée. En raison du manque d'étanchéité lors de la coulée sous pression, l'acide peut facilement pénétrer dans les taches d'eau et les trous de sable de l'alliage de zinc. Même avec les revêtements de surface, l'acide et le zinc subiront toujours des réactions chimiques, produisant une grande quantité d'hydrogène gazeux. Lorsque la pression de l'air à l'intérieur est supérieure à la pression atmosphérique dans une certaine mesure, combinée à une température élevée, des bulles seront générées.
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