Technologie

Pour maîtriser et gérer le processus de dégraissage, nous devons comprendre correctement le principe de la combinaison de revêtement et de substrat métallique. Ce point est souvent ignoré, ce qui pose des difficultés à la pratique.

Les données pertinentes indiquent que la liaison mécanique provoquée par le micro-inégalité de la surface du revêtement et du substrat ne peut être ferme que lorsque les forces intermoléculaires et intermétalliques sont combinées entre le revêtement et le corps métallique, et que les forces intermoléculaires et intermétalliques ne peuvent être montrées qu'à une très petite distance.

Lorsque la distance entre molécules dépasse 5μM, la force intermoléculaire ne fonctionne pas. Par conséquent, il y a un film de dégraissage mince et un film d'oxyde à la surface de la matrice, ce qui peut également entraver l'adhésion entre molécules ou métaux.

Afin d'obtenir la combinaison ci-dessus, il est nécessaire d'éliminer complètement la tache dégraissante, la rouille et l'écaille sur les produits. Par “ assez détaillé” Nous ne voulons pas dire que la surface doit être absolument propre après le prétraitement, mais seulement la surface qualifiée. La surface dite qualifiée signifie en fait que le film qui entrave l'électroplastage après prétraitement doit être enlevé et remplacé par un film adapté à une électroplastage facile.

Dans le même temps, la surface métallique doit être absolument plane par traitement pré-plaqué. Après un traitement mécanique tel que le polissage, le polissage ou le laminage, le sablage, la surface doit être enlevée des rayures évidentes, des rebures et d'autres défauts, de sorte que la surface du substrat réponde aux exigences de nivelation du substrat et de finition des pièces plaquées, puis le dégraissage et la rouille doivent être enlevés.

Ce point doit être clair. Ce n'est que lorsque ce point est clair que le flux de processus et la formule du traitement de pré-plaquage peuvent être choisis correctement et en combinaison avec la situation réelle dans la même formule de traitement de pré-plaquage.

Comment appliquer le processus de dégraissage dans la production?

Le dégraissage alcalin est généralement utilisé. La composition du fluide de dégraissage et les conditions de procédé sont choisies en fonction de l'état de contamination du dégraissage et du type de matériaux métalliques.

Quand il y a une grande quantité de graisse sur la surface, c'est-à-dire que la couche de dégraissage est très épaisse, grasse et collante, elle ne peut pas être facilement enlevée par l'alcali seulement. D'autres méthodes doivent d'abord être utilisées, telles que le solvant de brossage pour l'élimination du dégraissage, puis l'élimination du dégraissage alcalin après prétraitement. Le fluide de dégraissage alcalin est fortement alcalin. Il réagit avec certains métaux pour provoquer une corrosion évidente.

Par conséquent, le dégraissage des pièces galvanisées en aluminium doit être effectué à basse température et dans des conditions de faible alcalinité dans la mesure du possible. Il est généralement possible de traiter des pièces en acier à alcalinité élevée, mais lorsqu'il s'agit de pièces en métaux non ferreux, le pH de la solution de dégraissage doit être ajusté à une plage appropriée. Par exemple, le pH de l'aluminium, du zinc et de leurs alliages doit être contrôlé en dessous de 11 et le temps de dégraissage de ces produits ne doit pas dépasser 3 min.

En termes de coût, certains préconisent l'élimination du dégraissage à basse température, mais réduire la température est contradictoire à l'amélioration de l'efficacité. Plus la température est élevée, plus la réaction physicochimique entre le dégraissage adhéré à la surface et l'agent nettoyant est rapide, et plus l'élimination du dégraissage est facile.

La pratique a prouvé que la viscosité de la tache de dégraissage diminue avec l'augmentation de la température, il est donc facile d'éliminer le dégraissage, mais la basse température n'a pas un tel effet. Par conséquent, en considérant l'utilisation d'émulsifiant et de tensioactif, s'il est bon d'éliminer le dégraissage à haute température et quelle température est appropriée à contrôler, l'auteur’ L'expérience est qu'il est préférable de contrôler à 70 ~ 80 ℃, ce qui peut également aider à éliminer la contrainte résiduelle du métal de base due à l'usinage et à améliorer l'adhésion entre le revêtement, en particulier le nickel multicouche.

Général Les pièces en fer et en acier peuvent adopter le dégraissage combiné, tel que le dégraissage cathodique pendant 3 ~ 5min puis le dégraissage anodique pendant 1 ~ 2min, ou le dégraissage anodique pendant 3 ~ 5min puis le dégraissage cathodique pendant 1 ~ 2min. Cela peut être réalisé par double dégraissage ou alimentation avec dispositif d'inversion.

Pour l'acier haute résistance, l'acier à ressort et les pièces minces, afin d'éviter la fragilité de l'hydrogène, seulement le dégraissage anodique pendant quelques minutes. Cependant, pour les pièces métalliques non ferreuses telles que le cuivre et l'alliage de cuivre, le dégraissage à l'anode n'est pas autorisé et seul le dégraissage à la cathode peut être utilisé pendant 1 ~ 2 min.

Dans la préparation et l'entretien de la solution de dégraissage. La préparation des solutions de dégraissage chimique et de dégraissage électrolytique est relativement simple. D'abord dissoudre les autres matériaux sauf les tensioactifs avec 2 / 3 du volume d'eau du bain et remuer en même temps (pour éviter l'encombrement du médicament). Parce que ces médicaments libèrent de la chaleur lorsqu'ils sont dissous, il n'y a pas besoin de se chauffer. Le tensioactif doit être dissous dans l'eau chaude avant d'ajouter. Si il ne peut pas être dissous à la fois, versez le liquide transparent supérieur, ajoutez de l'eau pour dissoudre, ajoutez-le au volume spécifié et mélangez bien.

Il faut prêter attention à la gestion du fluide dégraissant :

① Testez régulièrement les matériaux supplémentaires et ajoutez 1 / 3 ~ 1 / 2 de la dose originale de tensioactif toutes les semaines ou un demi-mois en fonction du volume de production.

② La plaque de fer utilisée ne doit pas contenir trop d'impuretés en métaux lourds pour les empêcher d'être introduites dans le revêtement. La densité de courant doit être maintenue à 5 ~ 10A / DM2, qui doit être sélectionnée pour assurer des bulles suffisantes. Cela assure que les billes de dégraissage sont déchirées mécaniquement de la surface de l'électrode et que la solution peut être agitée. Lorsque la tache de dégraissage sur la surface est constante, plus la densité de courant est grande, plus la vitesse d'élimination de dégraissage est rapide.

③ Le dégraissage flottant dans le bain doit être retiré à temps.

④ Nettoyez régulièrement les boues et la saleté dans le bain et remplacez le liquide du bain à temps.

⑤ Le tensioactif à faible mousse doit être choisi dans la mesure du possible dans l'électrolyte, sinon la qualité sera affectée lorsqu'il est introduit dans le bain de galvanoplating.

Comment maîtriser et gérer le processus de gravure acide (décapage)?

Comme le processus de dégraissage, la gravure acide (décapage) joue un rôle important dans le traitement pré-plaquage. Les deux coopèrent l'un avec l'autre et sont appliqués dans la production de traitement de pré-placage. Son objectif principal est d'éliminer la rouille et l'écaille d'oxyde des produits de plaquage métallique.

En général, l'élimination d'un grand nombre d'oxydes est appelée gravure forte, et l'élimination de films d'oxydes minces qui sont difficiles à détecter à l'œil nu est appelée gravure faible, qui peut être divisée en gravure chimique et gravure électrochimique. La gravure faible est utilisée pour le dernier processus de traitement après la gravure forte, c'est-à-dire avant que la pièce ne entre dans le processus d'électroplastage. Il s'agit d'un processus d'activation de surface métallique, qui est facile à ignorer dans la production, ce qui est l'une des raisons du pelage galvanoplatique.

Si la solution de gravure faible est l'un des composants de la solution de placage suivante, ou son introduction n'affectera pas la solution de placage, il est préférable d'introduire directement la partie de placage activée dans le bain de placage sans nettoyage.

Par exemple, pour la solution d'activation acide diluée utilisée avant le nickelage, afin d'assurer le bon déroulement du processus de gravure, le dégraissage doit être enlevé avant la gravure, sinon, l'acide et les oxydes métalliques ne seront pas en bon contact et la réaction de dissolution chimique sera difficile.

Par conséquent, pour maîtriser la gravure acide, nous devons également comprendre ces principes de base théoriquement.

Généralement, l'acide sulfurique et l'acide chlorhydrique sont principalement utilisés pour éliminer l'écaille d'oxyde des pièces en fer et en acier. La méthode est simple, mais il est difficile d'atteindre le but attendu sans prêter attention à la production réelle.

La norme de sélection des conditions de processus de gravure à l'acide sulfurique est généralement identifiée par l'apparence de la pièce de travail après décapage sur la base de l'expérience, qui ne peut pas être contrôlée quantitativement après tout. La pratique a prouvé que l'effet d'enlèvement de l'échelle à 40 ℃ est beaucoup plus grand que celui à 20 ℃, mais l'effet de dépouillage n'est pas augmenté en proportion à l'augmentation ultérieure de la température.

Dans le même temps, dans l'acide sulfurique à concentration inférieure à 20%, la vitesse de gravure acide augmente avec l'augmentation de la concentration, mais diminue lorsque la concentration dépasse 20%. Par conséquent, on considère que les conditions de procédé standard de concentration d'acide sulfurique de 10% ~ 20% et de gravure inférieure à 60 ℃ sont plus appropriées. Il convient également de noter que le degré de vieillissement de la solution d'acide sulfurique. Généralement, lorsque la teneur en fer dans la solution de lavage acide dépasse 80g / L et la teneur en sulfate de fer dépasse 2,5g / L, la solution d'acide sulfurique ne peut pas être réutilisée.

À ce moment, la solution doit être refroidie pour éliminer la cristallisation excessive de sulfate de fer, puis de nouveaux acides doivent être ajoutés jusqu'aux exigences du processus.

La norme de sélection des conditions de procédé de gravure acide de l'acide chlorhydrique devrait généralement être contrôlée à 10% ~ 20% et effectuée à température ambiante. Par rapport à l'acide sulfurique, sous la même concentration et température, la vitesse de gravure de l'acide chlorhydrique est 1,5 ~ 2 fois plus rapide que celle de l'acide sulfurique.

Le choix de l'acide sulfurique ou de l'acide chlorhydrique pour la gravure à l'acide dépend de la situation spécifique de la production réelle. Par exemple, l'acide sulfurique ou l'acide chlorhydrique sont couramment utilisés dans la gravure forte des métaux ferreux, ou le “ acide mélangé” mélangé avec les deux dans une certaine proportion.

Cependant, le type d'acide choisi pour la gravure chimique forte dépend de la composition et de la structure des oxydes à la surface des pièces en fer et en acier. Dans le même temps, la vitesse de gravure devrait être rapide, le coût de production devrait être faible et la déformation de taille et la perméation en hydrogène des produits métalliques ne devraient pas se produire autant que possible. Cependant, il faut comprendre que l'élimination de l'écaille d'oxyde dans l'acide chlorhydrique dépend principalement de la dissolution chimique de l'acide chlorhydrique, et l'effet de dépouillage mécanique de l'hydrogène est beaucoup plus petit que celui de l'acide sulfurique.

Lorsque la rouille et l'échelle d'oxyde sur la surface de la pièce plaquée contiennent plus d'oxydes de fer de haute valeur, la gravure acide mixte peut être utilisée, qui joue non seulement le rôle de déchirage de l'hydrogène sur l'échelle d'oxyde, mais accélère également la dissolution chimique de ses oxydes. Cependant, s'il n'y a que des produits de corrosion lâches (principalement Fe2O3) sur la surface du métal, il peut être gravé avec l'acide chlorhydrique seul, car il a une vitesse de gravure rapide, moins de dissolution de la matrice et moins de perméation de l'hydrogène.

Cependant, lorsque la surface métallique est une peau d'oxyde serrée, la consommation d'acide chlorhydrique seul est importante et le coût est élevé. Dans le même temps, l'effet de dépollution sur la peau d'oxyde est pire que celui de l'acide sulfurique.

La gravure électrolytique (acide électrolytique, gravure électrochimique) peut être réalisée dans une solution d'acide sulfurique à 5% ~ 20%, que ce soit l'électrolyse cathodique ou l'électrolyse anodique PR électrolyse (changement périodique d'électrolyse positive et négative de la pièce de travail).

Par rapport à la gravure chimique, la gravure électrolytique est plus facile à enlever rapidement l'échelle d'oxyde fermement liée, a moins de corrosion au métal de base et est facile à utiliser et à gérer. Il convient à la ligne de galvanoplating automatique. L'électrolyse PR est largement utilisée pour enlever l'échelle en acier inoxydable au Japon.

En Chine, le décapage électrolytique de la cathode et de l'anode combiné au dégraissage électrolytique est utilisé pour le prétraitement du placage. L'acide électrolytique d'anode de métal ferreux est adapté au traitement d'un grand nombre de pièces métalliques avec l'écaille d'oxyde et la rouille. Il peut être effectué à température ambiante. L'augmentation de la température peut améliorer la vitesse de gravure acide, mais elle n'est pas aussi grande que la gravure acide chimique. La densité de courant augmente et la vitesse de gravure acide augmente. Cependant, lorsqu'il est trop élevé, le métal de base sera passivé.

À ce moment-là, la dissolution chimique et électrochimique du métal de base a fondamentalement disparu, ne laissant que l'effet de dépouillage de l'oxygène sur l'échelle d'oxyde. Par conséquent, l'augmentation de la vitesse de gravure est très faible, ce qui doit être bon à maîtriser ses caractéristiques. Généralement, la densité de courant de 5 ~ 10A / DM2 est appropriée. Pour la gravure à l'acide anodique, l'o-xylène thiourée ou la colle à bois sulfonnée peut être utilisée comme inhibiteur de corrosion, et le dosage est de 3 ~ 5g / L; L'acide électrolytique cathodique de métal ferreux peut être une solution d'acide sulfurique ou un acide mélangé d'acide sulfurique et d'acide chlorhydrique d'environ 5% chacun, plus une quantité appropriée de chlorure de sodium. Parce qu'il n'a pas de processus de dissolution chimique et électrochimique évident de la matrice métallique (fer), l'addition appropriée de composés contenant du Cl – peut aider à relâcher l'échelle d'oxyde sur la surface des pièces et accélérer la vitesse de gravure, en même temps, le formaldéhyde ou l'urotropine peuvent être utilisés comme inhibiteur de corrosion.

En bref, l'acide sulfurique est largement utilisé dans la gravure acide de l'acier, du cuivre et du laiton. En plus de ce qui précède, l'acide sulfurique, avec l'acide chromique et le dichromate, est utilisé comme agent de désoxydation et de déspendaison de l'aluminium.

Il est utilisé pour enlever l'écaille en acier inoxydable avec l'acide fluorhydrogène ou l'acide nitrique ou les deux. L'avantage de l'acide chlorhydrique est qu'il peut efficacement decaper de nombreux métaux à température ambiante. L'un de ses inconvénients est qu'il faut prêter attention à la prévention et au contrôle de la pollution par la brume acide de vapeur de HCl.

En outre, l'acide nitrique et l'acide phosphorique sont également couramment utilisés pour le prétraitement manuel du placage. L'acide nitrique est un composant important de nombreuses gravures brillantes. Il est mélangé avec l'acide fluorhydrique et appliqué pour l'élimination de l'écaille d'oxyde traitée thermiquement sur l'aluminium, l'acier inoxydable, les alliages à base de nickel et à base de fer, le titane, le zirconium et certains alliages à base de cobalt.

L'acide phosphorique est utilisé pour l'élimination de la rouille des pièces en acier. Il peut également être utilisé dans des liquides de bain spéciaux en acier inoxydable, en aluminium, en laiton et en cuivre. Acide phosphorique acide nitrique acide acétique acide mélangé est utilisé pour le prétraitement de l'anodisation brillante des pièces en aluminium. L'acide fluoroborique s'est avéré être la lotion acide la plus efficace pour les pièces en alliage à base de plomb ou en cuivre ou en laiton avec soudure en étain.

Il est rapporté que l'élimination de l'échelle d'oxyde métallique et l'oxyde consomme 5% du monde’ s production d'acide sulfurique, 25% d'acide chlorhydrique, la plupart de l'acide fluorhydrique et une grande quantité d'acide nitrique et d'acide phosphorique.

Par conséquent, maîtriser correctement ces acides pour la gravure acide est évidemment un sujet important dans la technologie d'application du traitement de pré-placage, mais il n'est pas difficile de les utiliser, et il n'est pas facile de les utiliser bien, économiser l'utilisation et réduire la consommation.

Les procédés de dégraissage et de gravure décrits ci-dessus sont les procédés de prétraitement couramment utilisés par les fabricants de galvanoplating urbains et ruraux en Chine. Ces processus sont sans aucun doute efficaces.

Par conséquent, il est d'une grande importance pratique d'étudier et d'améliorer la technologie d'application. Toutefois, du point de vue du développement, il faut reconnaître que ces processus présentent encore certaines lacunes qui doivent être améliorées :

① Le dégraissage chimique ou électrolytique et la gravure doivent tous consommer beaucoup d'énergie électrique et d'énergie thermique.

Pour la Chine, où la contradiction entre l'offre et la demande d'énergie devient de plus en plus importante, la conservation de l'énergie est un problème urgent à résoudre dans la réforme actuelle des entreprises.

On estime qu'une ligne automatique en ligne droite décorative Ni Cr Electroplating de taille moyenne ne consomme que de l'énergie électrique pour l'élimination du dégraissage électrochimique, ce qui représente environ 20% de la consommation totale d'énergie de l'ensemble de la ligne.

En outre, la consommation d'énergie thermique de l'élévation de température et de l'isolation (chauffage à la vapeur) pour l'élimination du dégraissage chimique et électrolytique représente 40% ~ 80% de l'énergie thermique totale de l'ensemble de la ligne;

② Il existe de nombreux facteurs qui influent sur le dégraissage et la gravure, en particulier pour les pièces plaquées à géométrie complexe;

③ Augmenter l'équipement d'alimentation électrique, les tuyaux de chauffage, la consommation de charbon bdegreasinger et l'équipement d'extraction d'air. De plus, il y a de nombreux bains de prétraitement, une grande surface de plancher, une consommation énergétique élevée et une maintenance difficile. S'il y a un peu de mauvaise gestion, le brouillard alcalin et le brouillard acide pollueront l'environnement et affecteront la qualité.

Ces dernières années, avec le développement de la Chine’ La réforme économique, la science de l'économie d'énergie et la technologie de galvanoplating, de nombreux agents de nettoyage métalliques qui peuvent remplacer le nettoyage à l'essence, ainsi que divers agents de nettoyage de dégraissage et de dérustification à économie d'énergie et additifs inhibiteurs de la corrosion et du brouillard sont apparus sur le marché. L'émergence de ces nouveaux produits et le nouveau processus en une étape de dégraissage et d'élimination de la rouille ont rapidement montré leur vitalité dans l'application.

Leurs caractéristiques communes sont la température basse ou normale, bon effet d'économie d'énergie statique, sécurité et non toxique. Actuellement, de nombreux fabricants nationaux introduisent et explorent constamment des procédés avancés et des agents de nettoyage pour le prétraitement, tels que le dégraissage et l'élimination de la rouille. Il s’agit évidemment d’une tendance de développement satisfaisante.

Comment l’appliquer dans l’exploration continue ?

Notre expérience devrait prêter attention à la maîtrise du prétraitement de la ligne de production manuelle. Grâce à la séquence de fonctionnement flexible, nous pouvons décider de choisir ou non en fonction de la situation spécifique à tout moment.

Parce que sa capacité de déformation est plus forte que celle de la galvanoplating automatique de ligne, elle ne peut pas être appliquée mécaniquement à la ligne automatique. Parce qu'un nouveau processus et un nouvel agent de nettoyage sont utilisés dans la ligne automatique, de nombreux problèmes doivent être démontrés à plusieurs reprises, sinon être désireux de réussir provoquera des pertes de masse.

Cependant, de nouveaux agents de nettoyage qui peuvent économiser de l'énergie et réduire la consommation peuvent être progressivement adoptés, qui peuvent être remplacés d'abord de manière appropriée, et l'élimination électrolytique primaire peut être conservée, puis progressivement améliorée. En outre, lors de l'utilisation d'essai des nouveaux produits susmentionnés, en raison des restrictions mécaniques sur l'action de la ligne automatique, des exigences strictes doivent être imposées sur les performances de dépoussage et de nettoyage de l'agent de nettoyage dans l'application, afin d'éviter les défauts causés par le transport et la pollution de la solution de bain d'électroplastage.

En outre, le délai de dégraissage et d'élimination de la rouille ne doit pas être trop long et l'exploitation et le coût doivent être pris en compte.

En bref, le développement de ces nouveaux procédés de prétraitement et d'agents de nettoyage dans le but d'économiser de l'énergie et de réduire la consommation est sans aucun doute la direction de la réforme actuelle de l'électroplastage, qui doit être pleinement affirmée et adhérée. On espère que les unités de recherche scientifique, de fabrication et d'application pertinentes coopéreront horizontalement, feront de grands efforts dans la technologie d'application et s'efforceront d'ouvrir une nouvelle voie dans le traitement de pré-plating.

5.Study sur la fonction et la technologie d'application du nettoyage

Après le dégraissage et la gravure, la solution résiduelle et le sel résiduel attachés aux pièces plaquées doivent être lavés soigneusement ou combinés avec des mesures de neutralisation et d'enlèvement du film pour nettoyer continuellement et à plusieurs reprises la surface métallique pour réduire la tension superficielle et la perte de traînée, de manière à éliminer la défaillance d'électroplastage dans la construction dans le traitement de pré-plaçage.

Cependant, laver la pièce à l'eau semble simple et pas facile. Le travail de nettoyage doit être scientifique et raisonnable, et peut être étroitement coordonné avec l'élimination du dégraissage, la neutralisation de la gravure et d'autres processus, afin d'améliorer non seulement la qualité de la galvanoplating, mais aussi d'économiser de l'eau, de l'énergie et de la consommation. Il existe de nombreux problèmes techniques d'application dignes d'étude.

Avec le développement continu de la production d'électroplastage, la façon de réduire le transport du liquide de bain et de renforcer l'efficacité du rinçage par l'amélioration de la méthode de nettoyage est un lien important pour assurer les performances anti-corrosion et décoratives du revêtement.

Dans le même temps, il faut faire attention à réduire autant que possible la quantité d'eau de nettoyage tout en veillant à ce que la pièce soit nettoyée.

Différentes méthodes de nettoyage ont différents effets de nettoyage. Par exemple, la consommation d'eau du rinçage à contre-courant est bien inférieure à celle d'autres méthodes de nettoyage, ce qui est propice au traitement des eaux usées et à l'utilisation d'eau recyclée. Par conséquent, le rinçage à contre-courant est continuellement encouragé dans la production d'électroplastage. Toutefois, il convient de prêter attention à:

① Caractéristiques du rinçage à contre-courant multiétape en application.

La première méthode de nettoyage utilisée dans la production de galvanoplating est le nettoyage à bain unique. Le nettoyage en sections en plusieurs étapes peut économiser beaucoup d'eau que le nettoyage en bain unique, mais le nombre de bains augmente, la surface du sol est grande et l'opération est complexe. Le rinçage à contre-courant multiétape améliore les inconvénients du premier et économise plus de 95% d'eau que le nettoyage à bain unique.

En général, trois bains (étapes) sont utilisés. En raison de la faible consommation d'eau du nettoyage à contre-courant en trois étapes, il est facile de réaliser l'idée d'eau circulante et répétée, et les eaux usées sont rejetées moins ou pas, afin d'atteindre l'objectif de “ circulation fermée” qui est propice à la récupération d'électrolytes et à la protection de l'environnement.

② Procédé de production de rinçage à contre-courant en plusieurs étapes.

Le nettoyage en trois étapes est généralement utilisé. Afin de surmonter la concentration inégale dans le bain causée par une faible consommation d'eau et un mauvais effet de nettoyage, l'air comprimé sans dégraissage ou un dispositif à ultrasons sont généralement utilisés.

Le bain joint est utilisé pour le nettoyage, et le nettoyage continu d'alimentation en eau est généralement utilisé dans la conception. L'entrée et la sortie du bain de nettoyage doivent prêter attention à l'entrée d'eau de la partie inférieure et à la sortie d'eau de la partie supérieure, qui peuvent jouer un certain rôle de mélange.

En ce qui concerne la taille du bain, tout en répondant aux pièces galvanisées maximales et les accroches de l'unité peuvent fonctionner en douceur, faites attention au maintien d'un débit élevé sur la surface de l'eau et au renouvellement de l'eau de nettoyage.

En outre, un déflecteur doit être ajouté entre les bains du bain joint pour empêcher que l'eau ne déborde dans les bains adjacents en raison de l'augmentation du niveau de l'eau pendant le nettoyage et affectant la qualité du nettoyage.

Bien qu'il n'y ait pas de norme unifiée en Chine pour la gamme autorisée de substances dissoutes et d'impuretés dans l'eau de nettoyage, le cyanure hautement toxique et le chrome hexavalent devraient être strictement contrôlés conformément aux normes pertinentes en matière d'eaux usées de procédé.

Par conséquent, le nettoyage entre deux processus ne doit pas affecter la qualité du processus suivant. Pour le nettoyage avant le chromage dans l'acide chlorhydrique ou après l'acide sulfurique, l'excès de Cl – et le SO2-4 doit être empêché d'être introduit dans le bain de chrome.

Par conséquent, il doit être strictement contrôlé dans la limite de faible contenu. Pour le nettoyage après lavage alcalin et avant gravure acide, la limite de contenu est large, qui peut être entre 1 ~ 3G / L.

Par conséquent, le nettoyage est une étape indispensable dans le processus d'électroplastage, et le problème actuel est que nous devons prêter attention à l'amélioration et à l'amélioration de la gestion à cet égard.

En bref, l'amélioration et l'amélioration du processus de prétraitement et de la gestion est un travail d'importance stratégique dans la réforme actuelle de l'électroplastage.