Technologie

I, Prévue:

Dans la production de placage en baril, nous espérons toujours que plus le temps de placage est court, mieux. L'une des façons d'atteindre cet objectif est d'essayer de réduire l'influence du cycle de mélange de pièces.
Le temps de conduite, la formulation du processus et d'autres facteurs influent également sur l'amélioration de la capacité de production.
Ces aspects sont décrits ci-dessous.

II, période de mélange:

Le cycle de mélange est le temps nécessaire pour que les pièces tournent et sortent des piles de pièces dans le tambour pendant le placage en baril.

La raison pour laquelle il peut être produit est que les pièces sont empilées, et l'autre est que les pièces continuent de rouler.

La période de mélange des pièces est liée à de nombreux facteurs tels que la forme, la taille, la vitesse de rotation, la capacité de charge et ainsi de suite.

1. Vitesse

L'augmentation de la vitesse de rotation du tambour est sans aucun doute bénéfique pour raccourcir le cycle de mélange des pièces.

En effet, après l'augmentation de la vitesse de rotation du tambour, la force de tournage du tambour vers les pièces est renforcée, de sorte que les pièces ont plus de possibilités d'apparaître dans la couche de surface. Par exemple, pour améliorer la cohérence des pièces entières, la méthode d'augmentation de la vitesse du tambour est souvent adoptée dans la production.

La pratique a prouvé que cette méthode est efficace.

L'augmentation de la vitesse de rotation du tambour peut raccourcir le cycle de mélange des pièces, mais la vitesse de rotation du tambour est limitée.

Si la vitesse de rotation du tambour est trop élevée, le raccourcissement du temps d'électroplastage causé par le raccourcissement du cycle de mélange peut être compensé en raison de l'effet de broyage fort entre pièces.

Le principe de sélection de la vitesse du tambour est: sur la premise d'aucun autre impact, plus la vitesse du tambour est élevée, mieux.

De plus, la forme des pièces est également un facteur important qui affecte la vitesse du tambour.

Par example, la vitesse de rotation des pièces de plaque de baril est souvent supérieure à celle du tambour classique. Cela est dû au fait que les pièces de feuille sont faciles à coller les unes aux autres, ce qui entraîne des problèmes de qualité du revêtement. L'augmentation de la vitesse de rotation du tambour peut réduire la probabilité de collage mutuel entre pièces.

Comme d'habitude, la vitesse de rotation du tambour de galvanisation laminant est de 5R / pluie, tandis que la vitesse de rotation du tambour de galvanisation laminant de la rondelle est souvent de 6 ~ 10R / pluie selon la taille du tambour.

Sous la prémisse d'assurer que la surface des pièces n'est pas endommagée ou légèrement endommagée, une vitesse de tambour très élevée peut être utilisée pour raccourcir le plus possible le cycle de mélange des pièces.

La vitesse de rotation du tambour est généralement différente selon la dureté du métal revêtu et les caractéristiques du procédé.

En outre, la taille du tambour, les propriétés de surface et la forme des pièces, les performances et la rugosité du revêtement, l'ouverture du tambour et d'autres facteurs affecteront également la vitesse du tambour.

Par conséquent, la sélection de la vitesse du tambour dans la production devrait être modifiée en fonction de la situation spécifique, plutôt que d'invariable.

Sinon, cela aura un impact négatif sur l'efficacité de production et la qualité du produit du placage en baril.

2. Capacité de chargement

Plus la capacité de charge du tambour est grande, plus le cycle de mélange des pièces pendant le placage en baril est long.

Généralement, la capacité de chargement du tambour des pièces ordinaires est de 1 / 4-2 / 5 du volume du tambour. Moins de 1 / 4, la capacité de charge du tambour est trop petite, ce qui non seulement a une faible efficacité de production, mais peut également ne pas être en contact normal avec la tête conductrice de la cathode en raison de trop peu de pièces.

Plus de 2 / 5, la capacité de chargement du tambour est trop grande. D'une part, le cycle de mélange des pièces est long et l'efficacité de production peut ne pas être améliorée; D'autre part, en raison de la réduction relative de la quantité de solution dans le tambour, la concentration en masse d'ions métalliques diminuera trop rapidement, ce qui aura un impact négatif sur la stabilité de la solution de placage.

La capacité de chargement du tambour est dans la plage de 1 / 4 ~ Z / 5, et la meilleure valeur est d'environ 1 / 3.

Dans la production, nous rencontrons souvent une telle situation: lorsque l'ensemble du processus d'électroplastage est sur le point d'être terminé, les pièces restantes ne sont parfois pas divisées en deux rouleaux, de sorte qu'elles sont installées dans un seul rouleau pour l'électroplastage, ce qui fait que la charge dépasse la norme. En conséquence, l'épaisseur et la qualité du revêtement sont beaucoup plus faibles qu'auparavant dans le même temps de galvanisation, nous devons donc prolonger le temps de galvanisation, La qualité du produit final ne peut pas obtenir de résultats satisfaisants.

III, temps de battement de conduite:

Plus le temps de conduite est court, plus la capacité d'électroplastage est grande.

Cependant, si le produit doit être retardé en raison du long temps de galvanisation, le raccourcissement du temps de battement de conduite n'augmentera pas la capacité de production. Au contraire, cela conduira à d'autres situations qui ne sont pas propices à la qualité du produit.

Par example, le retard provoque le long temps de décapage d'un tambour dans le réservoir de décapage et le long temps de résidence dans le réservoir de lavage d'eau avant galvanoplating.

IV, Formulation du procédé:

Après détermination du temps de battement de conduite et de la station totale d'électroplastage, le temps maximum d'électroplastage est déterminé sans retard. Lors de la formulation de la spécification du procédé, afin d'améliorer la capacité de production, le temps d'électroplastage du produit doit être contrôlé dans le temps maximum d'électroplastage.

Si le temps de placage dépasse le temps maximum de placage, il faudra retarder, ce qui affectera la capacité de production et peut avoir d'autres effets néfastes; Si le temps de placage est plus court que le temps de placage maximum, le réservoir de placage devra être vide, ce qui réduira également la capacité de placage.

Prenons la ligne de laminage en zinc actuelle comme exemple, le temps de battement est de 5 minutes, le nombre maximum de stations est de 19, et le temps de galvanoplating maximum est de 95 minutes. Si la capacité de chargement du produit a est de 80kg et le temps de placage est de 80min, seules 16 stations sont utilisées et 3 stations sont vides. Afin d'augmenter la capacité de production, la capacité de chargement du produit a peut être augmentée à 90 kg.

À ce moment, toutes les stations sont utilisées, la capacité de chargement augmente, mais le temps de battement de conduite n'augmente pas, et la capacité de production augmente.