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Préface

Dans la production de placage en baril, plus le temps de placage est court, mieux. Une façon d'atteindre cet objectif est d'essayer de réduire l'impact du cycle de mélange des pièces.

Cependant, des facteurs tels que le temps de rythme et la formulation du processus influent également sur l'amélioration de la capacité de production.

Ces aspects sont décrits ci-dessous.

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Période de mélange

Le cycle de mélange est le temps nécessaire pour que les pièces rentrent et sortent de l'empilement de pièces dans le rouleau lors du placage en baril.

La raison pour laquelle il peut être produit est que les pièces sont empilées et que les pièces continuent de rouler.

La période de mélange des pièces est liée à de nombreux facteurs tels que la forme, la taille, la vitesse et la capacité de charge du tambour.

1. Vitesse

L'augmentation de la vitesse de rotation du tambour est sans aucun doute bénéfique pour raccourcir le cycle de mélange des pièces.

En effet, lorsque la vitesse de rotation du tambour est augmentée, la force de rotation du tambour sur les pièces est renforcée, de sorte que les pièces ont plus de possibilités d'apparaître sur la couche de surface. Par example, pour améliorer la cohérence des pièces entières, la méthode d'augmentation de la vitesse du rouleau est souvent adoptée en production.

La pratique a prouvé que cette méthode est efficace.

L'augmentation de la vitesse de rotation du tambour peut raccourcir le cycle de mélange des pièces, mais la vitesse de rotation du tambour est limitée.

Si la vitesse de rotation du tambour est trop élevée, la réduction du temps d'électroplastage provoquée par le raccourcissement du cycle de mélange peut être compensée par le fort effet de broyage entre pièces.

Le principe de sélection de la vitesse du tambour est que plus la vitesse du tambour est élevée, mieux elle sera sans aucune autre influence.

De plus, la forme des pièces est également un facteur important qui affecte la vitesse du tambour.

Par example, la vitesse de rotation des pièces de tôle plaquées en baril est généralement supérieure à celle des tambours classiques. Cela est dû au fait que les pièces de feuille sont faciles à coller les unes aux autres, ce qui entraîne des problèmes de qualité du revêtement. L'augmentation de la vitesse du rouleau peut réduire la probabilité de collage entre les pièces.

En règle générale, la vitesse de rotation du rouleau pour la galvanisation est de 5r / pluie, tandis que la vitesse de rotation de 6 ~ 10r / pluie est souvent utilisée pour la galvanisation de la rondelle selon la taille du rouleau.

Sur la premise de s'assurer que la surface de la pièce n'est pas endommagée ou est légèrement endommagée, une vitesse de rouleau élevée peut être utilisée pour raccourcir le plus possible le cycle de mélange des pièces.

La vitesse de rotation du tambour est généralement différente en fonction de la dureté du métal de revêtement et des caractéristiques du procédé.

En outre, la taille du tambour, la propriété de surface et la forme des pièces, les performances et la rugosité du revêtement et le diamètre du tambour affecteront également la vitesse du tambour.

Par conséquent, la sélection de la vitesse du tambour dans la production devrait être faite en fonction de la situation spécifique, plutôt que d'être fixée.

Sinon, l'efficacité de production et la qualité du produit du placage en baril seront affectées négativement.

2. Capacité de chargement

Plus la capacité de charge du rouleau est grande, plus la période de mélange des pièces pendant le placage en baril est longue.

En général, la capacité de chargement du cylindre des pièces communes est de 1/4 à 2/5 du volume du cylindre. Moins de 1/4, la capacité de charge du rouleau est trop petite, ce qui a non seulement une faible efficacité de production, mais peut également ne pas être en mesure de contacter la tête cathodique conductrice normalement en raison de trop peu de pièces.

Si elle est supérieure à 2/5, la capacité de charge du tambour est trop grande. D'une part, le cycle de mélange des pièces est long et l'efficacité de production peut ne pas être améliorée; D'autre part, en raison de la réduction relative de la quantité de solution dans le tambour, la concentration massique d'ions métalliques baissera trop rapidement, ce qui affectera négativement la stabilité de la solution de placage.

La capacité de charge du tambour est dans la plage de 1/4 ~ z/5, et la valeur optimale est d'environ 1/3.

En production, il est souvent rencontré que lorsque l'ensemble du processus d'électroplastage est sur le point d'être terminé, les pièces restantes ne sont parfois pas divisées en deux tambours, de sorte qu'elles sont installées dans un tambour pour l'électroplastage, ce qui fait que la quantité de charge dépasse la norme. En conséquence, l'épaisseur et la qualité du revêtement ne sont pas aussi bonnes qu'auparavant dans le même temps d'électroplastage, de sorte que le temps d'électroplastage doit être prolongé et la qualité du produit final ne peut pas obtenir des résultats satisfaisants.

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Temps de conduite beat

Plus le temps de voyage est court, plus la capacité de galvanoplating est grande.

Cependant, si le temps d'électroplastage du produit est long et doit être retardé, raccourcir le temps de battement de conduite n'augmentera pas la capacité de production, au contraire, il mènera à d'autres situations qui ne sont pas favorables à la qualité du produit.

Par exemple, le délai provoque qu'un tambour passe trop longtemps dans le réservoir de décapage et reste dans le réservoir de lavage trop longtemps avant la galvanoplating.

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Développement de processus

Après avoir déterminé le temps de battement de conduite et la station de galvanisation totale, le temps de galvanisation le plus long est déterminé sans retard. Afin d'améliorer la capacité de production, le temps d'électroplastage des produits devrait être contrôlé dans le temps maximum d'électroplastage lors de la formulation du document de procédé.

Si le temps d'électroplastage dépasse le temps maximum d'électroplastage, il devra être retardé, ce qui affectera la capacité de production et peut avoir d'autres effets néfastes; Si le temps d'électroplastage est plus court que le temps maximum d'électroplastage, le réservoir d'électroplastage devra être vide, ce qui réduira également la capacité d'électroplastage.

Prenons la ligne de laminage de zinc actuelle comme exemple. Le temps de battement est de 5min, le nombre maximum de stations est de 19, et le temps maximum d'électroplastage est de 95min. Si la capacité de chargement du produit A est de 80kg et que le temps de galvanisation est de 80min, alors seules 16 stations seront utilisées et 3 stations seront vides. Afin d'augmenter la capacité de production, la capacité de chargement du produit A peut être augmentée à 90 kg.

À ce moment, toutes les stations sont utilisées, et la capacité augmente lorsque la capacité de chargement augmente mais le temps de battement de conduite n'augmente pas.