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Preface

Na produção de barril de cobertura, quanto mais curto o tempo de cobertura, melhor. Uma maneira de alcançar esse objetivo é tentar reduzir o impacto do ciclo de mistura de peças.

No entanto, fatores como conduzir tempo de batimento e formulação de processos também afetam a melhoria da capacidade de produção.

Esses aspectos são descritos abaixo.

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Período de mistura

O ciclo de mistura é o tempo necessário para as peças entrarem e saírem da pilha de peças no rolo durante a cobertura de barril.

A razão pela qual ela pode ser produzida é que as partes são pilhadas, e as partes continuam a rolar.

O período de mistura das partes está relacionado a muitos fatores como a forma, tamanho, velocidade e capacidade de carga do tambor.

1. Velocidade

Aumentar a velocidade de rotação do tambor é sem dúvida útil para reduzir o ciclo de mistura das partes.

Isso porque quando a velocidade de rotação do tambor é aumentada, a força de rotação do tambor nas partes é fortalecida, de modo que as partes tenham mais oportunidades de aparecer na camada de superfície. Por exemplo, para melhorar a coerência das peças inteiras, o método de aumento da velocidade do rolo é frequentemente adotado na produção.

A prática demonstrou que este método é eficaz.

Aumentar a velocidade de rotação do tambor pode reduzir o ciclo de mistura das partes, mas a velocidade de rotação do tambor é limitada.

Se a velocidade de rotação do tambor for demasiado alta, a redução do tempo de eletroplatagem causada pelo curto ciclo de mistura pode ser compensada pelo forte efeito de molhimento entre partes.

O princípio para selecionar a velocidade do tambor é que quanto maior seja a velocidade do tambor, melhor será sem qualquer outra influência.

Além disso, a forma das partes também é um fator importante que afeta a velocidade do tambor.

Por exemplo, a velocidade rotativa das partes de folhas com barril é geralmente maior que a das baterias convencionais. Isso é porque partes de folhas são fáceis de se pegar um ao outro, resultando em problemas de qualidade de revestimento. Aumentar a velocidade do rolo pode reduzir a probabilidade de pegar entre partes.

Como regra, a velocidade de rotação do rolo para galvanização é de 5r/chuva, enquanto a velocidade de rotação de 6~10r/chuva é frequentemente usada para a galvanização do lavador de acordo com o tamanho do rolo.

Na premissa de garantir que a superfície da parte não seja danificada ou ligeiramente danificada, alta velocidade de rolamento pode ser usada para curtir o ciclo de mistura das partes o mais possível.

A velocidade de rotação do tambor é geralmente diferente de acordo com a duração do metal de revestimento e as características do processo.

Além disso, o tamanho do tambor, a propriedade da superfície e a forma das partes, o desempenho e rugosidade do revestimento, e o diâmetro do tambor também afetarão a velocidade do tambor.

Portanto, a seleção da velocidade de tambor na produção deve ser feita de acordo com a situação específica, em vez de ser fixada.

Caso contrário, a eficiência de produção e a qualidade do produto da cobertura de barril serão adversamente afetados.

2. Capacidade de carga

Quanto maior a capacidade de carga do rolo, maior é o período de mistura das partes durante a cobertura do barril.

Em geral, a capacidade de carga do cilindro das partes comuns é de 1/4-2/5 do volume do cilindro. Menos de 1/4, a capacidade de carga do rolo é muito pequena, o que não só tem baixa eficiência de produção, mas também pode não ser capaz de contatar a cabeça condutiva do catódio normalmente devido a poucas partes demais.

Se for maior que 2/5, a capacidade de carga do tambor é grande demais. Por um lado, o ciclo de mistura de partes é longo e a eficiência de produção pode não ser melhorada; Por outro lado, devido à redução relativa da quantidade de solução no tambor, a concentração de massa de íons metálicos cairá rápido demais, o que afetará negativamente a estabilidade da solução de cobertura.

A capacidade de carga do tambor é de 1/4~z/5, e o valor ótimo é de cerca de 1/3.

Na produção, muitas vezes se encontra que quando todo o processo de eletroplatagem está prestes a ser concluído, as partes restantes às vezes não são divididas em dois tambores, então são instaladas em um tambore para eletroplatagem, o que faz com que a quantidade de carga exceda o padrão. Como resultado, a espessura e a qualidade do revestimento não são tão boas como antes no mesmo tempo de eletroplatinação, então o tempo de eletroplatinação tem de ser prolongado, e a qualidade do produto final não pode alcançar resultados satisfatórios.

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Tempo de batimento

Quanto mais curto o tempo de viagem, maior é a capacidade de eletroplatação.

No entanto, se o tempo de eletroplatação do produto for longo e precisa ser atrasado, o curto tempo de batimento não aumentará a capacidade de produção, pelo contrário, levará a outras situações que não favorecem a qualidade do produto.

Por exemplo, o atraso de tempo faz com que um tambor passe muito tempo no tanque e fica no tanque de lavagem por muito tempo antes da eletroplatagem.

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Desenvolvimento de processos

Depois de determinar o tempo de batimento de condução e a estação total de eletroplatação, o tempo mais longo de eletroplatação sem demora é determinado. Para melhorar a capacidade de produção, o tempo de eletroplatinação dos produtos deve ser controlado dentro do tempo máximo de eletroplatinação na formulação do documento de processo.

Se o tempo de eletroplatinação ultrapassar o tempo máximo de eletroplatinação, terá de ser adiado, o que afetará a capacidade de produção e pode ter outros efeitos adversos; Se o tempo de eletroplatinação for menor do que o tempo máximo de eletroplatinação, o tanque de eletroplatinação precisará estar vazio, o que também reduzirá a capacidade de eletroplatinação.

Tome como exemplo a linha de rolamento de zinco atual. O tempo de batimento é de 5 min, o número máximo de estações é de 19, e o tempo máximo de eletroplatação é de 95min. Se a capacidade de carga do produto A é de 80kg e o tempo de eletroplatinação é de 80min, então só serão utilizadas 16 estações e 3 estações estarão vazias. Para aumentar a capacidade de produção, a capacidade de carga do produto A pode ser aumentada para 90 kg.

Neste momento, todas as estações são usadas, e a capacidade aumenta quando a capacidade de carga aumenta, mas o tempo de batimento de condução não aumenta.