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Para dominar e gerir o processo de degradação, temos de entender corretamente o princípio da combinação de revestimento e substrato de metal. Este ponto é frequentemente ignorado, o que traz dificuldades para a prática.

Os dados relevantes apontam que a ligação mecânica causada pela microdesigualdade da superfície do revestimento e do substrato só pode ser firme quando as forças intermoleculares e intermetalícas são combinadas entre o revestimento e o corpo metal, e as forças intermoleculares e intermetalícas podem ser mostradas apenas em uma distância muito pequena.

Quando a distância entre moléculas excede 5 μM, a força intermolecular não funciona. Portanto, existe um filme fino de degradação e um filme de óxido na superfície da matriz, que também pode impedir a adesão entre moléculas ou metais.

Para alcançar a combinação acima mencionada, é necessário remover completamente a mancha de degradação, a raíz e a escala dos produtos. Por “ bastante detalhado. não queremos dizer que a superfície seja absolutamente limpa após pré-tratamento, mas apenas superfície qualificada. A chamada superfície qualificada significa que o filme que impede a eletroplatinação após pré-tratamento deve ser removido e substituído por um filme adequado para a eletroplatinação fácil.

Ao mesmo tempo, a superfície metal deve ser absolutamente plana através do tratamento pré-plaquetado. Após tratamento mecânico como polimento, polimento ou rolamento, explosão de areia, a superfície deve ser removida de arranhos óbvios, burros e outros defeitos, de modo que a superfície do substrato satisfaça os requisitos de leveamento e terminação do substrato das partes revestidas, e então a degradação e a ruste devem ser removidas.

Este ponto deve ser claro. Só quando este ponto é claro, o fluxo de processo e a fórmula do tratamento pré-plating podem ser selecionados corretamente e em combinação com a situação real na mesma fórmula do tratamento pré-plating.

Como aplicar o processo de redução da produção?

O gravação alcalina é normalmente usado. A composição e condições de processo de fluido de remoção de graduação são selecionadas de acordo com o estado de contaminação de graduação e o tipo de materiais metálicos.

Quando há uma grande quantidade de gordura na superfície, isto é, a camada de degradação é muito espessa, gorda e pegajosa, ela não pode ser facilmente removida apenas por alcais. Outros métodos devem ser utilizados primeiro, como escova de solvente para reduzir a removal, e depois reduzir a removal alcalina após pré-tratamento. - O fluido de eliminação de graus alcalinos é fortemente alcalino. Ela reage com alguns metais para causar corrosão óbvia.

Portanto, a degradação de partes revestidas por cinco de alumínio deve ser realizada sob condições de baixa temperatura e baixas condições alcalinhas, na medida do possível. É geralmente possível tratar partes de aço com alta alcalinidade, mas quando lidar com partes de metal não ferroso, o pH da solução de degradação deve ser ajustado a uma gama adequada. Por exemplo, o pH de alumínio, zinco e suas ligas devem ser controlados abaixo de 11, e o tempo de desaceleração de tais produtos não deve exceder 3 min.

Em termos de custo, alguns defendem reduzir a temperatura baixa a removal, mas reduzir a temperatura é contraditório à melhoria da eficiência. Quanto maior a temperatura, mais rápido a reação físico-química entre o degradante se aderiu à superfície e ao agente de limpeza, e quanto mais fácil o degradante se removeu.

A prática demonstrou que a viscosidade da cor de degradação diminui com o aumento da temperatura, então é fácil remover o degradação, mas a baixa temperatura não tem tal efeito. Portanto, considerando o uso de emulsificador e surfactante, se é bom remover a degradação a alta temperatura e qual temperatura é apropriada para controlar, o autor’ a experiência é que é melhor controlar a 70 ~ 80 [UNK], o que também pode ajudar a eliminar o estresse residual do metal básico devido à máquina e melhorar a adesão entre o revestimento, especialmente o níquel multicamada.

Partes gerais de ferro e aço podem adotar graduação combinada, como catódio graduação por 3 ~ 5min e então anódio graduação por 1 ~ 2min, ou anódio graduação por 3 ~ 5min e então catódio graduação por 1 ~ 2min. Isso pode ser realizado por dois graus de redução ou abastecimento de energia com dispositivo invertido.

Para a ço de alta for ça, aço de molha e partes finas, para evitar o embrião de hidrogênio, apenas diminui anódico por alguns minutos. No entanto, para peças de metal não ferroso como cobre e liga de cobre, não é permitido gravação de anódios, e só gravação de catódios pode ser usada por 1 ~ 2min.

Na preparação e manutenção da solução de degradação. A preparação de soluções de redução química de removal e de redução eletrolítica de removal é relativamente simples. Primeiro dissolver outros materiais, exceto surfactantes, com 2/3 do volume de banho de água e mexer ao mesmo tempo (para prevenir o narcotráfico). Porque esses materiais de drogas liberam calor quando dissolvidos, não há necessidade de aquecer. O surfactante deve ser dissolvido em água quente antes de adicionar. Se não pode ser dissolvido em uma vez, derramar o líquido claro superior, adicionar água para dissolver, adicionar ao volume especificado e misturar bem.

Deve ser prestada atenção à gestão do fluido de degradação:

① [UNK] Teste os materiais suplementares regularmente, e adiciona 1/3 ~ 1/2 da dose original de surfactante todas as semanas ou meio mês de acordo com o volume de produção.

② O prato de ferro utilizado não deve conter muitas impurezas de metal pesado para evitar que sejam introduzidas no revestimento. A densidade corrente deve ser mantida a 5 ~ 10A / DM2, que deve ser selecionada para assegurar bolhas suficientes. Isso assegura que as cordas de degradação sejam mecânicamente arrancadas da superfície do eletrodo e a solução pode ser misturada. Quando a mancha de graduação na superfície é constante, maior a densidade corrente, mais rápido a velocidade de graduação de removal.

③ O declínio flutuante no banho deve ser removido no tempo.

④ [UNK] Limpar a lama e a terra no banho[UNK]regularmente e substituir o banho[UNK]líquido no tempo.

⑤ [UNK] O surfactante de espuma baixa deve ser selecionado o mais possível no eletrolítico, caso contrário a qualidade será afetada quando é introduzido no banho de eletroplatação.

Como dominar e gerenciar o processo de gravação ácida?

Como o processo de degradação, gravação ácida tem um papel importante no tratamento pré-plaquetado. Os dois cooperam um com o outro e são aplicados na produção de tratamento pré-plaquetado. Seu objetivo principal é remover a escala de raíz e óxido de produtos de cobertura de metal.

Geralmente, a remoção de um grande número de óxidos é chamada de gravação forte, e a remoção de filmes de óxido fino que são difíceis de ser detectados pelo olho nua é chamada de gravação fraca, que pode ser dividida em gravação química e gravação eletroquímica. A gravação fraca é usada para o último processo de tratamento após gravação forte, isto é, antes da peça de trabalho entrar no processo de eletroplatagem. É um processo de ativação da superfície metal, que é fácil de ser ignorado na produção, que é uma das razões para eletroplatar a corte.

Se a fraca solução de corte é um dos componentes da próxima solução de corte, ou sua introdução não afetará a solução de corte, é melhor entrar diretamente na parte de corte ativada no banho de corte sem limpeza.

Por exemplo, para a solução de ativação de ácido diluído utilizada antes da placa de níquel, para assegurar o progresso suave do processo de gravação, o gravação deve ser removido antes da gravação, caso contrário, o ácido e os óxidos metálicos não estarão em bom contato, e a reação de dissolução química será difícil.

Portanto, para dominar a gravação ácida, também devemos entender esses princípios básicos teoricamente.

Geralmente, ácido sulfúrico e ácido clorírico são principalmente usados para remover escala de óxido de peças de ferro e aço. O método é simples, mas é difícil alcançar o propósito esperado sem prestar atenção na produção real.

O padrão de seleção das condições de processo de gravação de ácido sulfúrico é normalmente identificado pela aparência do peço de trabalho após gravação baseado na experiência, o que não pode ser controlado quantitativamente, afinal de contas. A prática demonstrou que o efeito de remoção da escala a 40 [UNK] é muito maior do que o de 20 [UNK], mas o efeito de remoção não é aumentado em proporção com o aumento adicional da temperatura.

Ao mesmo tempo, no ácido sulfúrico com concentração inferior a 20%, a velocidade de gravação de ácido aumenta com o aumento da concentração, mas diminui quando a concentração excede 20%. Portanto, considera-se que as condições padrão de processo de concentração de ácido sulfúrico de 10% ~ 20% e gravação abaixo de 60 [UNK] são mais adequadas. Deve também ser notado que o grau de envelhecimento da solução de ácido sulfúrico. Geralmente, quando o teor de ferro na solução de lavagem ácida excede 80g/l e o teor de sulfato de ferro excede 2,5g/l, a solução de ácido sulfúrico não pode ser reutilizada.

Nesse momento, a solução deve ser refrigerada para remover a cristalização excessiva de sulfato de ferro, e então novos ácidos devem ser adicionados até os requisitos do processo.

O padrão de seleção das condições de processo de gravação ácida de ácido clorídrico deve geralmente ser controlado a 10% ~ 20% e realizado a temperatura ambiente. Comparado com ácido sulfúrico, sob a mesma concentração e temperatura, a velocidade de gravação do ácido clorírico é de 1,5 ~ 2 vezes mais rápida do que o ácido sulfúrico.

Se o ácido sulfúrico ou ácido clorírico devem ser selecionados para a gravação ácida depende da situação específica da produção real. Por exemplo, ácido sulfúrico ou ácido clorírico são comumente usados em forte gravação de metais ferrosos, ou “ ácido misto” - misturados com os dois em certa proporção.

No entanto, qual tipo de ácido é selecionado para gravação química forte depende da composição e estrutura dos óxidos na superfície de partes de ferro e aço. Ao mesmo tempo, a velocidade de gravação deve ser rápida, o custo de produção deve ser baixo, e a deformação do tamanho e a permeação de hidrogênio dos produtos metálicos não devem ocorrer o mais possível. No entanto, deve-se entender que a remoção da escala de óxido no ácido clorírico depende principalmente da dissolução química do ácido clorírico, e o efeito mecânico de retirada do hidrogênio é muito menor do que no ácido sulfúrico,Quando o ácido clorírico é usado sozinho, o consumo de ácido é maior do que quando o ácido sulfúrico é usado sozinho.

Quando a escala de raíz e óxido na superfície da parte revestida contém mais óxidos de ferro alto valente, pode ser utilizada a gravação de ácidos mistos, o que não só desempenha o papel de arrasto do hidrogênio na escala de óxidos, mas também acelera a dissolução química de seus óxidos. No entanto, se há apenas produtos de corrosão soltos (principalmente Fe2O3) na superfície metal, ele pode ser gravado apenas com ácido clorírico, porque tem velocidade rápida de gravação, menor dissolução de matriz e menor permeação de hidrogênio.

No entanto, quando a superfície metal é uma pele de óxido estreita, o consumo de ácido clorídico sozinho é grande e o custo é alto. Ao mesmo tempo, o efeito de retirada na pele de óxido é pior do que o de ácido sulfúrico.

A gravação eletrolítica (ácido eletrolítico, gravação eletroquímica) pode ser realizada em 5% ~ 20% solução de ácido sulfúrico, seja eletrolise catódica ou eletrolise anódica PR eletrolise (mudança periódica de eletrolise positiva e negativa de peça de trabalho).

Comparado com a gravação química, a gravação eletrolítica é mais fácil de remover rapidamente a escala de óxido firmemente ligado, tem menos corrosão com o metal básico, e é fácil de operar e gerir. É adequado para a linha automática de eletroplatagem. A eletrolise PR é amplamente usada para remover a escala de aço inoxidável no Japão.

Na China, a recolha eletrolítica de catódio e anódio combinada com a descomposição eletrolítica é usada para pré-tratamento da recolha. Ácido eletrolítico de anôdo de metal de ferro é adequado para processar um grande número de partes de metal com escala de óxido e ruste. Pode ser realizado à temperatura ambiente. Aumentar a temperatura pode melhorar a velocidade de gravação ácida, mas não é tão grande quanto gravação ácida química. A densidade atual aumenta e a velocidade de gravação ácida aumenta. No entanto, quando é alto demais, o metal básico será passivo.

Nessa época, a dissolução química e eletroquímica do metal básico basicamente desapareceu, deixando apenas o efeito de tiragem do oxigênio na escala de óxido. Portanto, o aumento da velocidade de gravação é muito pequeno, o que deve ser bom em dominar suas características. Geralmente, a densidade atual de 5 ~ 10A / DM2 é apropriada. Para a gravação de ácido anódico, o-xileno tiorea ou cola de madeira sulfonada pode ser usada como inibidor da corrosão, e a dose é de 3 ~ 5g/L; Ácido eletrolítico catódico de metal de ferro pode ser solução de ácido sulfúrico ou ácido misto de ácido sulfúrico e ácido clorírico de cerca de 5% cada um, mais uma quantidade adequada de cloreto de sódio. Porque não tem um processo de dissolução química e eletroquímica óbvio de matriz de metal (ferro), adição adequada de compostos contendo Cl – podem ajudar a soltar a escala de óxido na superfície de partes e acelerar a velocidade de gravação,ao mesmo tempo, formaldeído ou Urotropina podem ser usados como inibidor de corrosão.

Em resumo, o ácido sulfúrico é amplamente usado na gravação ácida de aço, cobre e bronze. Além disso, ácido sulfúrico, juntamente com ácido crômico e dicromato, é usado como agente de desoxidação e despenduração de alumínio.

É usado para remover a escala de aço inoxidável com ácido hidrofluorico ou ácido nítrico ou ambos. A vantagem do ácido clorírico é que pode efetivamente recolher muitos metais à temperatura ambiente. Uma das suas desvantagens é que a atenção deve ser prestada à prevenção e controle da poluição de ácido de vapor HCl.

Além disso, ácido nítrico e ácido fosfórico também são comumente usados para pré-tratamento manual de cobertura. Ácido nítrico é um componente importante de muitos elogios brilhantes. Ela é misturada com ácido hidrofluorico e aplicada à remoção da escala de óxido tratado com calor em alumínio, aço inoxidável, ligações baseadas em níquel e ferro, titânio, circónio e algumas ligações baseadas em cobalto.

O ácido fosfórico é usado para a remoção de raíz de peças de aço. Também pode ser usado em banho especial em líquidos de aço inoxidável, alumínio, madeira e cobre. Ácido fosfórico Ácido nítrico Ácido acético misto é usado para o pré-tratamento de anodização brilhante de partes de alumínio. O ácido fluorobórico mostrou-se a ser a lotão ácida mais eficaz para liga de chumbo ou cobre ou partes de bronze com soldagem de estana.

É relatado que a remoção da escala de óxido de metal e óxido consume 5% do mundo’ s produção de ácido sulfúrico, 25% de ácido clorídico, a maioria do ácido hidrofluorídico e uma grande quantidade de ácido nítrico e ácido fósforo.

Portanto, corretamente dominar esses ácidos para a gravação ácida é obviamente um tópico importante na tecnologia de aplicação do tratamento pré-plating, mas não é difícil usá-los, e não é fácil usá-los bem, economizar o uso e reduzir o consumo.

Os processos de degradação e gravação descritos acima são os processos de pré-tratamento comumente utilizados pelos fabricantes urbanos e rurais de eletroplatinação na China. Esses processos são sem dúvida efetivos.

Portanto, é de grande importância prática estudar e melhorar a tecnologia de aplicação. No entanto, desde a perspectiva do desenvolvimento, deve-se reconhecer que esses processos ainda têm algumas deficiências que precisam ser melhoradas:

① [UNK] Degradação química ou eletrolítica e gravação precisam consumir muita energia elétrica e calor.

Para a China, onde a contradição entre o abastecimento de energia e a demanda está se tornando cada vez mais prominente, a conservação da energia é um problema urgente a resolver na atual reforma empresarial.

Estima-se que uma linha automática de linha reta de Ni Cr decorativa de médio tamanho consume apenas energia elétrica para a remoção de graduação eletrôquímica, representando cerca de 20% do consumo total de energia da linha inteira.

Além disso, o consumo de energia térmica de aumento da temperatura e isolamento (aquecimento de vapor) para redução química e eletrolítica de removal representa 40% ~ 80% da energia térmica total da linha inteira;

② Existem muitos fatores que afetam a redução da remoção e gravação, especialmente para partes placadas com geometria complexa;

③ [UNK] Aumentar o equipamento de abastecimento de energia, tubos de aquecimento, consumo de carvão bdegreasinger e equipamento de extração de ar. Além disso, há muitos banhos pré-tratamento, grande área de andar, alto consumo de energia e manutenção difícil. Se houver um pouco de mal-gestão, o nevoeiro alcálico e o nevoeiro ácido poluarão o ambiente e afetarão a qualidade.

Nos últimos anos, com o desenvolvimento da China’ a reforma econômica, a ciência de poupança de energia e a tecnologia de eletroplatagem, muitos agentes de limpeza de metais que podem substituir a limpeza de gasolina, bem como diversos agentes de limpeza de poupança de energia e derusting e aditivos de corrosão e nevoeiro inibidores surgiram no mercado. O surgimento destes novos produtos e o novo processo de um passo de redução e remoção da rosa logo mostraram sua vitalidade em aplicação.

Suas características comuns são temperatura baixa ou normal, bom efeito estático de poupança de energia, segurança e não tóxico. Atualmente, muitos fabricantes domésticos também estão constantemente introduzindo e explorando processos avançados e agentes de limpeza para pré-tratamento, como redução e remoção da rosa. Obviamente, esta é uma tendência de desenvolvimento gratificante.

Como aplicar isso em exploração contínua?

Nossa experiência deve prestar atenção ao controle do pré-tratamento da linha de produção manual. Devido à sequência de operação flexível, podemos decidir se escolher ou não de acordo com a situação específica em qualquer momento.

Porque sua capacidade de tensão é mais forte do que a da eletroplatagem automática de linha, ela não pode ser aplicada mecânicamente à linha automática. Porque um novo processo e um novo agente de limpeza são usados em linha automática, muitos problemas devem ser demonstrados repetidamente, de outro modo, estar ansioso pelo sucesso irá causar perdas em mass a.

No entanto, novos agentes de limpeza que podem economizar energia e reduzir o consumo podem ser gradualmente adotados, o que pode ser substituído adequadamente primeiro, e a eliminação de redução eletrolítica primária pode ser mantida, e depois gradualmente melhorada. Além disso, durante o ensaio de utilização dos novos produtos acima referidos, devido às restrições mecânicas na ação da linha automática, devem ser feitos requisitos estritos sobre o desempenho de desfaçamento e limpeza do agente de limpeza na aplicação, de modo a evitar falhas causadas pelo carregamento e poluição da solução de banho de eletroplatação.

Além disso, o tempo de redução e remoção da rosa não será muito longo, e a operação e o custo devem ser considerados.

Em resumo, o desenvolvimento destes novos processos de pré-tratamento e agentes de limpeza com o objetivo de economizar energia e reduzir o consumo é, sem dúvida, a direção da atual reforma da eletroplatagem, que deve ser completamente afirmada e respeitada. Espera que as unidades científicas relevantes de pesquisa, fabricação e aplicação cooperem horizontalmente, façam grandes esforços na tecnologia de aplicação e procurem quebrar um novo caminho no tratamento pré-platagem.

5.Estudo sobre a função e tecnologia de aplicação da limpeza

Após desgravação e gravação, a solução residual e o sal residual ligados às partes plásticas devem ser cuidadosamente lavados ou combinados com medidas de neutralização e remoção de filmes para limpar continuamente e repetidamente a superfície metal para reduzir a tensão superficial e arrastar perda, de modo a eliminar a falha de eletroplástica na construção no tratamento pré-plástico.

No entanto, lavar a peça de trabalho com água parece simples e não fácil. O trabalho de limpeza deve ser científico e razoável, e pode ser estreitamente coordenado com redução de removimento, neutralização de gravação e outros processos, de modo a não só melhorar a qualidade da eletroplatagem, mas também poupar água, energia e consumo. Há muitos problemas técnicos de aplicação dignos de estudo.

Com o desenvolvimento contínuo da produção de eletroplatinação, como reduzir o carregamento de líquido de banho e reforçar a efetividade do flushing através da melhoria do método de limpeza é uma ligação importante para assegurar o desempenho anti-corrosivo e decorativo do revestimento.

Ao mesmo tempo, a atenção deve ser prestada à redução da quantidade de água limpa o mais possível, ao mesmo tempo que se assegura que a peça de trabalho seja limpa.

Diferentes métodos de limpeza têm diferentes efeitos de limpeza. Por exemplo, o consumo de água de lavagem contra-corrente é muito menor do que o de outros métodos de limpeza, o que é favorável ao tratamento das águas residuais e à utilização de água reciclada. Portanto, a lavagem contra corrente é continuamente promovida na produção de eletroplatinação. No entanto, a atenção deve ser prestada:

① [UNK] Características de lavagem multiestágio de contracorrente em aplicação.

O primeiro método de limpeza utilizado na produção de eletroplatinação é limpeza de banho único. A limpeza seccional multiestágio pode poupar muita água do que limpeza do banho único, mas o número de banhos aumenta, a área do chão é grande e a operação é complexa. O lavagem multiestágio da contracorrente melhora as deficiências do primeiro e economiza mais de 95% de água do que a limpeza do banho único.

Geralmente, são usados três banhos. Devido ao baixo consumo de água de limpeza contra-corrente em três estágios, é fácil perceber a ideia de água circulante e repetida, e as águas residuais são descarregadas menos ou não, de modo a alcançar o objetivo de “ circulação fechada que é favorável à recuperação eletrolítica e proteção ambiental.

② [UNK] Processo de lavagem multiestágio contra-corrente.

A limpeza em três estágios é normalmente usada. Para superar a concentração desigual no banho, causada por baixo consumo de água e baixo efeito de limpeza, é geralmente utilizado ar comprimido sem degradação ou dispositivo ultrasônico.

O banho das articulações é usado para limpeza, e a limpeza contínua do fluxo de abastecimento de água é geralmente usada no design. A entrada e saída do banho de limpeza devem prestar atenção à entrada da água da parte inferior e à saída da parte superior, o que pode desempenhar um certo papel de mistura.

Quanto ao tamanho do banho, enquanto atingir as partes máximas de eletroplatagem e os penduradores da unidade podem funcionar suavemente, prestar atenção à manutenção de uma alta taxa de fluxo na superfície da água e à renovação da água limpa.

Além disso, deve ser adicionada uma confusão entre os banhos do banho articular, a fim de evitar que a água surflua para os banhos adjacentes devido ao aumento do nível de água durante a limpeza e afetando a qualidade da limpeza.

Embora não haja padrão unificado na China para a gama permitida de substâncias e impurezas dissolvidas na água limpa, o cianido altamente tóxico e o cromo hexavalente devem ser estritamente controlados de acordo com os padrões relevantes de água residual de processo.

Portanto, a limpeza entre dois processos não deve afetar a qualidade do próximo processo. Para limpeza antes da cobertura de cromo em ácido clorídico ou após ácido sulfúrico, Cl excessivo – E o SO2-4 deve ser impedido de ser trazido para o banho de cromo.

Portanto, deve ser estritamente controlada dentro do baixo limite de conteúdo. Para a limpeza após lavagem alcálica e antes da gravação ácida, o limite de conteúdo é largo, que pode ser entre 1 ~ 3G / L.

Portanto, limpeza é um passo indispensável no processo de eletroplatinação, e o problema atual é que temos de prestar atenção à melhoria e melhoria da gestão nesse sentido.

Em resumo, melhorar e melhorar o processo de pré-tratamento e a gestão é um trabalho de significância estratégica na atual reforma da eletroplatagem.