Технические

I, Предварительный просмотр:

В производстве бочкового покрытия мы всегда надеемся, что чем короче время покрытия, тем лучше. Одним из способов достижения этой цели является попытка уменьшить влияние цикла смешивания деталей.
Время движения, формулировка процесса и другие факторы также влияют на улучшение производственных мощностей.
Эти аспекты описаны ниже.

II, период смешивания:

Цикл смешивания - это время, необходимое для того, чтобы детали вращались и выходили из куч деталей в барабане во время бочкового покрытия.

Причина, по которой он может быть произведен, заключается в том, что детали накоплены, а другая - в том, что детали продолжают катиться.

Период смешивания деталей связан со многими факторами, такими как форма, размер, скорость вращения, нагрузочная способность и так далее.

1. Скорость

Увеличение скорости вращения барабана, несомненно, полезно для сокращения цикла смешивания деталей.

Это потому, что после увеличения скорости вращения барабана усиливается поворотная сила барабана к деталям, так что детали имеют больше возможностей появляться в поверхностном слое. Например, для улучшения консистенции целой части в производстве часто применяется метод увеличения скорости барабана.

Практика доказала, что этот метод эффективен.

Увеличение скорости вращения барабана может сократить цикл смешивания деталей, но скорость вращения барабана ограничена.

Если скорость вращения барабана слишком высока, сокращение времени галванизации, вызванное сокращением цикла смешивания, может быть компенсировано из-за сильного эффекта шлифования между деталями.

Принцип выбора скорости барабана таков: при условии отсутствия другого удара, чем выше скорость барабана, тем лучше.

Кроме того, форма деталей также является важным фактором, влияющим на скорость барабана.

Например, скорость вращения бочковых листовых частей часто выше, чем обычного барабана. Это связано с тем, что листовые части легко приклеиваются друг к другу, что приводит к проблемам с качеством покрытия. Увеличение скорости вращения барабана может снизить вероятность взаимного приклеивания между деталями.

Как обычно, скорость вращения барабана оцинкования качивания составляет 5R / дождь, в то время как скорость вращения барабана оцинкования качивания мийки часто составляет 6 ~ 10R / дождь в зависимости от размера барабана.

При условии, что поверхность деталей не повреждена или незначительно повреждена, очень высокая скорость барабана может быть использована для максимально сокращения цикла смешивания деталей.

Скорость вращения барабана, как правило, отличается в зависимости от твердости покрытого металла и характеристик процесса.

Кроме того, размер барабана, свойства поверхности и форма деталей, производительность и шерсткость покрытия, диафрагма барабана и другие факторы также будут влиять на скорость барабана.

Поэтому выбор скорости барабана в производстве должен меняться в соответствии с конкретной ситуацией, а не неизменным.

В противном случае это негативно повлияет на эффективность производства и качество продукции бочкового покрытия.

2. Грузоспособность

Чем больше нагрузочная способность барабана, тем дольше цикл смешивания деталей во время бочкового покрытия.

Как правило, нагрузочная способность барабана обычных частей составляет 1 / 4-2 / 5 объема барабана. Менее 1/4, нагрузочная способность барабана слишком мала, что не только имеет низкую эффективность производства, но и может не находиться в нормальном контакте с катодовой проводящей головкой из-за слишком малого количества частей.

Более 2 / 5, нагрузочная способность барабана слишком большая. С одной стороны, цикл смешивания деталей длинный, и эффективность производства может не улучшиться; С другой стороны, из-за относительного уменьшения количества раствора в барабане массовая концентрация ионов металла снизится слишком быстро, что негативно повлияет на стабильность раствора покрытия.

Грузоспособность барабана находится в диапазоне 1 / 4 ~ Z / 5, а лучшее значение составляет около 1 / 3.

В производстве мы часто сталкиваемся с такой ситуацией: когда весь процесс галванизации готов быть завершен, оставшиеся части иногда не делятся на два ролика, поэтому они устанавливаются в один ролик для галванизации, что делает нагрузку превышать стандарт. В результате толщина покрытия и качество гораздо ниже, чем раньше в течение того же времени галванизации, поэтому мы должны продлить время галванизации, качество конечного продукта не может достичь удовлетворительных результатов.

III, время бита вождения:

Чем короче время движения, тем большая мощность галванизации.

Однако, если продукт должен быть задержан из-за длительного времени галванизации, сокращение времени движения не увеличит производственные мощности. Напротив, это приведет к другим ситуациям, которые не благоприятствуют качеству продукции.

Например, задержка вызывает длительное время маринования барабана в баке для маринования и длительное время пребывания в баке для мытья воды перед галванизацией.

IV, Формулирование процесса:

После определения времени движения и общей станции галванизации без задержек определяется максимальное время галванизации. При формулировании спецификации процесса для улучшения производственной мощности время галванизации продукта должно контролироваться в пределах максимального времени галванизации.

Если время покрытия превышает максимальное время покрытия, ему придется задержаться, что повлияет на производственные мощности и может иметь другие неблагоприятные последствия; Если время покрытия меньше, чем максимальное время покрытия, покрытие резервуара должно быть пустым, что также уменьшит мощность покрытия.

Возьмем в качестве примера текущую цинковую прокатную линию, время удара составляет 5 минут, максимальное количество станций составляет 19, а максимальное время галванизации составляет 95 минут. Если грузоподъемность продукта a составляет 80 кг, а время покрытия составляет 80 минут, используется только 16 станций, а 3 станции пусты. Для увеличения производственной мощности грузоподъемность продукта a может быть увеличена до 90 кг.

В это время используются все станции, увеличивается нагрузочная способность, но время движения не увеличивается, а производственная мощность увеличивается.