Технические

Контроль качества процесса галванизации

1. Контроль всего процесса

Качественные характеристики покрытых деталей влияют на качество работы всех звеньев во всем процессе, таких как “ низкая хрупкость водорода” на него влияют подпроцессы, такие как маринование, галванизация и водородный привод. Поэтому должна быть создана система контроля качества для всего процесса поставки материала, предварительной обработки, галванизации, последующей обработки и проверки готовой продукции.

2. Точка управления

Исходя из анализа общих качественных характеристик покрытых деталей, ключевые связи, влияющие на качество покрытых деталей, и связи, которые неоднократно вызывают проблемы с качеством, находятся в процессном потоке, и для ключевого контроля устанавливаются контрольные точки. Узнайте основные влияющие факторы и укажите элементы контроля, содержание и методы. Как правило, контрольные пункты устанавливаются при входящей проверке, травлении, галванизации, водородном приводе и пассивации сырья.

3. Процесс документов

Соответствующие документы по процессу должны быть подготовлены для различных галванических частей в соответствии с их характеристиками. Ортогональные испытания должны активно проводиться для различных процессных потоков, композиций и пропорций раствора обработки и раствора галванизации, параметров процесса галванизации (плотность тока, рабочая температура, время, значение PH и т. д.), методов работы и т. д., чтобы выяснить лучший план процесса, улучшить уровень процесса и накопить зрелый опыт процесса.

4. Процессовые материалы

4.1 Необходимо установить строгие стандарты качества для химического сырья, металлических анодов и другого сырья, используемого в процессе, а также четко указать спецификацию, марку, уровень чистоты, максимально допустимое содержание примесей и другое содержание сырья. Если чистота коммерчески доступного сырья не может соответствовать требованиям к качеству, подробный метод очистки и требования к качеству определяются с помощью испытаний.

4.2 Изменение или замена сырья может быть введена в эксплуатацию только после прохождения испытаний на небольшие, средние и небольшие партии технического отдела, которые проверяются руководителем технического отдела и утверждаются главным инженером или ответственным директором.

4.3 Сырье, приобретенное на заводе, подлежит строгому принятию сертификата качества и проверке анализа отбора проб, и может быть помещено на хранение только после прохождения принятия.

4.4 Сырье различных спецификаций и чистоты не должно смешиваться. Запламеняющееся и взрывоопасное химическое сырье подлежит специальной системе управления и изолированной системе хранения. Склад хранения должен быть оборудован квалифицированными условиями вентиляции и рассеивания тепла, а также соответствующими мерами противопожарной защиты. Высокотоксичные вещества, используемые при галванизации, хранятся в специальном складе высокотоксичных веществ, который должен управляться двумя людьми и системой двойного замка. Одним из них является лицо, отвечающее за отдел безопасности завода, и должна быть установлена строгая система складирования, хранения и реквизиции материалов.

5. Предварительная обработка

5.1 Части, подлежащие покрытию, принимаются в соответствии с техническими требованиями до покрытия, а те, которые не соответствуют требованиям, отклоняются.

5.2 Для того чтобы уменьшить остаточное напряжение, вызванное обработкой, шлифовкой, формацией, холодной коррекцией и другими процессами, и предотвратить трещины во время галванического покрытия, детали из железного металла с прочностью на растяжение, превышающей или равной 1034 Мпа, должны подвергаться тепловой обработке для ослабления напряжения перед покрытием, а температура обработки должна быть ниже температуры загартывания этого материала (как правило, по меньшей мере на 30 ° С ниже температуры загартывания), но не ниже температур Время обработки зависит от типа и марки металла. Соответствующая температура и время тепловой обработки для облегчения напряжения должны быть указаны для материалов различных уровней прочности в документе по процессу.

5.3 Должны быть установлены строгие требования к интервалу между песчанием и галванизацией. Для высокопрочной стали с прочностью на растяжение выше 1240 МПа интервал обычно не должен превышать 1 час.

5.4 Стальные детали высокой прочности с прочностью на растяжение выше 1240 Мпа, тонкостенные детали и эластичные детали не должны быть сильно гравированы.

5.5 Очистка после удаления масла и травления должна быть разумно организована, а методы очистки (такие как противотоковое промывание) должны быть улучшены для улучшения эффекта очистки.

5.6 Качество очистки предварительной обработки перед покрытием проверяется методом проверки непрерывности водной пленки, и оно квалифицируется, если водная пленка продолжает трещиться в течение 30 секунд.

6. Контроль жидкости резервуара

6.1 Жидкость цистерны должна регулярно или непрерывно фильтроваться в соответствии с конкретными требованиями процесса или производства.

6.2 Различные растворы ванны, такие как раствор предварительной обработки (например, раствор кислоты и щелочи), электролит и раствор обработки после покрытия (например, раствор пассивации), должны строго контролироваться во время использования. Пропорция корректируется в соответствии с различным потреблением различных химических сырья. Цикл анализа различных жидкостей в резервуаре должен быть определен для сохранения состава жидкости в резервуаре в пределах диапазона, определенного процессом. Если результаты анализа раствора два раза подряд превышают указанный диапазон, цикл анализа должен быть сокращен.

6.3 Укрепляется регулярное обслуживание раствора для ванны и создается система учета регулярного обслуживания. Содержание записи должно включать название части покрытия, площадь покрытия, толщину покрытия, параметры процесса, результаты анализа состава раствора для ванны, условия подачи и устранение неполадок раствора для ванны.

6.4 В соответствии с различными растворами для ванны, рабочими частотами, площадью покрытия и т.д., через лабораторные испытания и в сочетании с опытом и данными, накопленными в долгосрочной производственной практике, для раствора для обработки без значения регенерации следует указать цикл замены, а для раствора для покрытия с значением регенерации следует указать большой цикл обработки, чтобы содержание примесей в растворе для ванны контролировалось в допустимом диапазоне для восстановления производительности раствора для ванны

7. Обработка после покрытия

7.1 В соответствии с требованиями к качеству покрытых деталей должно быть разумно организовано разделение работ по очистке, удалению водорода, полировке, пассивации, сушке и покрытию пленкой.

7.2 Части, требующие удаления водорода, должны подвергаться обработке по удалению водорода после покрытия. Все детали из железного металла с прочностью на растяжение, превышающей или равной 1034 Мпа, должны подвергаться обработке по удалению водорода после покрытия. Части, которые требуют обратного покрытия и повторного покрытия, должны подвергаться обработке с удалением водорода до обратного покрытия; Если в процессе удаления возникает новое явление проникновения водорода, после удаления все еще необходимо добавить обработку удаления водорода. Части, которые должны быть снова покрыты, должны быть удалены водородом после покрытия.

7.3 Для частей, требующих удаления водорода после покрытия, обработка удаления водорода должна осуществляться как можно скорее после покрытия. Интервал между галванизацией и обработкой с удалением водорода не должен превышать 4 часов для деталей из цветных металлов с прочностью на растяжение более 1240 Мпа и 10 часов для деталей из цветных металлов с прочностью на растяжение равной или меньшей 1240 Мпа.

8. Инспекция готовой продукции

Внешний вид, толщина покрытия, адгезия и сопоставление контактных пар покрытых частей, обработанных после покрытия в каждом цистерне, проверяются и регистрируются. Марки или этикетки должны быть нанесены в соответствующих местах, которые не влияют на качество покрытых деталей.

Для проверки и испытаний, которые неудобны для проведения на покрытых деталях, разрешается проводить их на покрытом шаблоне в тех же условиях партии и процесса.

9. Экологические условия

Следует уделять внимание воздействию условий окружающей среды на качество галванизации, и рабочая среда каждого подпроцесса галванизации должна постоянно улучшаться, вентиляция должна укрепляться, оборудование для удаления вредных газов и пыли должно быть установлено, техническое преобразование должно быть укреплено, трудоемкость работы должна постоянно уменьшаться, а воздействие объективных факторов на качество должно быть сведено к минимуму.