Технические

Предсловие

В производстве бочкового покрытия, чем короче время покрытия, тем лучше. Одним из способов достижения этой цели является попытка уменьшить воздействие цикла смешивания деталей.

Однако такие факторы, как время движения и формулировка процесса, также влияют на улучшение производственных мощностей.

Эти аспекты описаны ниже.

02

Период смешивания

Цикл смешивания - это время, необходимое для того, чтобы детали повертались и выходили из стека деталей в ролике во время бочкового покрытия.

Причина, по которой он может быть произведен, заключается в том, что детали накоплены, а детали продолжают катиться.

Период смешивания частей связан со многими факторами, такими как форма, размер, скорость и нагрузочная способность барабана.

1. Скорость

Увеличение скорости вращения барабана, несомненно, полезно для сокращения цикла смешивания деталей.

Это потому, что при увеличении скорости вращения барабана усиливается поворотная сила барабана на деталях, так что детали имеют больше возможностей появляться на поверхностном слое. Например, для улучшения консистенции целой части в производстве часто применяется метод увеличения скорости ролика.

Практика доказала, что этот метод эффективен.

Увеличение скорости вращения барабана может сократить цикл смешивания деталей, но скорость вращения барабана ограничена.

Если скорость вращения барабана слишком высока, сокращение времени галванизации, вызванное сокращением цикла смешивания, может быть компенсировано сильным эффектом шлифования между деталями.

Принцип выбора скорости барабана заключается в том, что чем выше скорость барабана, тем лучше она будет без какого-либо другого влияния.

Кроме того, форма деталей также является важным фактором, влияющим на скорость барабана.

Например, скорость вращения бочковых покрытых листовых частей обычно выше, чем обычных барабанов. Это связано с тем, что листовые части легко приклеиваются друг к другу, что приводит к проблемам с качеством покрытия. Увеличение скорости ролика может снизить вероятность прилепления между деталями.

Как правило, скорость вращения ролика для оцинковки составляет 5r / дождь, в то время как скорость вращения 6 ~ 10r / дождь часто используется для оцинковки мойки в соответствии с размером ролика.

При условии, что поверхность детали не повреждена или незначительно повреждена, высокая скорость ролика может быть использована для максимального сокращения цикла смешивания деталей.

Скорость вращения барабана, как правило, отличается в зависимости от твердости металла покрытия и характеристик процесса.

Кроме того, размер барабана, свойства поверхности и форма деталей, производительность и шерсткость покрытия, а также диаметр барабана также повлияют на скорость барабана.

Поэтому выбор скорости барабана в производстве должен осуществляться в соответствии с конкретной ситуацией, а не фиксироваться.

В противном случае эффективность производства и качество продукции бочкового покрытия будут негативно повлиять.

2. Грузоспособность

Чем больше нагрузочная способность ролика, тем дольше период смешивания деталей во время бочкового покрытия.

В целом, нагрузочная способность цилиндра общих частей составляет 1/4-2/5 объема цилиндра. Менее 1/4, нагрузочная способность ролика слишком мала, что не только имеет низкую эффективность производства, но и может не быть в состоянии контактировать с катоднопроводящей головкой обычно из-за слишком малого количества частей.

Если он больше 2/5, то нагрузочная способность барабана слишком больша. С одной стороны, цикл смешивания деталей длинный, и эффективность производства может не улучшаться; С другой стороны, из-за относительного уменьшения количества раствора в барабане массовая концентрация ионов металла снизится слишком быстро, что отрицательно повлияет на стабильность раствора покрытия.

Грузоспособность барабана находится в диапазоне 1/4 ~ z/5, а оптимальное значение составляет около 1/3.

В производстве часто встречается, что когда весь процесс галванизации готов быть завершен, оставшиеся части иногда не делятся на два барабана, поэтому они устанавливаются в один барабан для галванизации, что делает количество нагрузки превышать стандарт. В результате толщина и качество покрытия не так хороши, как раньше в то же время галванизации, поэтому время галванизации должно быть продлено, и качество конечной продукции не может достичь удовлетворительных результатов.

03

Время вождения

Чем короче время путешествия, тем большая мощность галванизации.

Однако, если время галванизации продукта длительно и необходимо задержать, сокращение времени движения не увеличит производственные мощности, наоборот, это приведет к другим ситуациям, которые не благоприятствуют качеству продукта.

Например, задержка времени заставляет барабан проводить слишком долго в баке для маринования и оставаться в стиральном баке слишком долго до галванизации.

04

Разработка процесса

После определения времени движения и общей станции галванизации без задержек определяется самое длинное время галванизации. Для улучшения производственных мощностей время галванизации продукции должно контролироваться в пределах максимального времени галванизации при составлении документа о процессе.

Если время галванизации превышает максимальное время галванизации, оно должно быть задержано, что повлияет на производственные мощности и может иметь другие неблагоприятные последствия; Если время галванизации меньше максимального времени галванизации, галванический резервуар должен быть пустым, что также уменьшит мощность галванизации.

Возьмем в качестве примера текущую линию прокатки цинка. Время удара составляет 5 минут, максимальное количество станций - 19, а максимальное время галванизации - 95 минут. Если грузоподъемность продукта А составляет 80 кг, а время галванизации составляет 80 минут, то будет использовано только 16 станций, а 3 станции будут пустыми. Для увеличения производственной мощности грузоподъемность продукта А может быть увеличена до 90 кг.

В это время используются все станции, и вместимость увеличивается, когда увеличивается нагрузочная способность, но время движения не увеличивается.