涂层亮度差主要发生在低电流密度区域，偶尔发生在中等电流密度区域或高电流密度区域。低电流密度区域涂层亮度差可能是由于镀液温度高、电流密度低、主盐浓度低、二次光亮剂过量或镀液中存在铜和锌杂质造成的；中等电流密度区域的涂层亮度差，可能是由于二次光亮剂过少、有机杂质过多或有一定量的铁杂质；高电流密度区域涂层亮度差可能是由于镀液pH值过高、初级光亮剂过少或镀液中含有少量铬酸盐、磷酸盐和铅杂质造成的。此外，预处理不良、镀覆部分表面的碱膜或有机吸附膜，或底部镀覆不良也可能导致镍层亮度差。
分析此类故障时，应先用镀镍液进行赫尔槽试验。如果赫尔槽阴极试件上的涂层状况良好，经过多次测试后没有亮度差的现象，那么电镀过程中出现的故障可能是由于预处理不良或底层不良造成的。应仔细检查预处理和底层。如果赫尔槽试验获得的阴极试件上的低、中或高电流密度区域涂层亮度较差，可以根据上述可能的原因进行分析。
故障现象一：低电流密度区域涂层亮度差
原因分析及处理方法
（1） 浴温过高
在镀镍浴中，随着温度的升高，镀液的电导率增加，电流效率提高，但阴极和阳极的极化降低；如果温度过高，镀液的水分蒸发量大，增加了盐水解和氢氧化物沉淀的趋势，特别是铁杂质的水解，容易形成针孔；镀液的分散能力降低，低电流密度区域的亮度较差
处理方法：将镀镍液的温度控制在标准值
（2） 阴极电流密度太小
阴极电流密度太小，低电流密度区域的涂层薄，甚至无法镀，因此亮度差
处理方法：合理设定当前值
（3） 光亮镀镍液中硫酸镍含量过低，硫酸镍含量低，镀层的光高和平整度差，含量过低，会使镀层的深凹部分（即低电流密度区域）不光亮
处理方法：定期分析和调整镀液的成分，将其含量控制在250G/L以上
（4） 二次光亮剂过量
二次光亮剂含量高，涂层亮度好，但涂层的拉伸应力增加，导致涂层脆性。如果含量过高，涂层亮暗，工件低电流密度区域的涂层呈灰色，高电流密度区域涂层易碎
治疗方法：
- 长时间电解（DK=0.25A/DM2）；
- 采用活性炭吸附处理降低其含量
故障现象二：电流密度区镀层亮度差异
可能原因：原因分析及处理方法
- 二次光亮剂太少
在镀镍溶液中，当糖精含量足够时，镍层的亮度主要取决于二次光亮剂的含量。当含量较低时，涂层的亮度较差，无法获得镜面光亮涂层。如果赫尔槽试验试件上的涂层亮度较差，在镀液中加入适量的1,4-丁炔二醇（或其他二次光亮剂），试件上涂层的亮度将显著提高。此外，高电流密度下的涂层不脆，低电流密度下涂层不脆
无灰色现象，说明原镀液中二次光亮剂过少，应适当补充
处理方法：通过赫尔槽试验调整二次光亮剂的含量
（2） 更多有机杂质见故障现象L（3）的原因分析和处理方法
- 镀液中铁杂质过多见故障现象L（6）的原因分析及处理方法
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