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电镀过程的质量控制

1. 全过程控制

电镀零件的质量特性受到整个过程中所有环节的工作质量的影响，例如；低氢脆性&#8221；受酸洗、电镀和氢驱等子工艺的影响。因此，应建立材料供应、预处理、电镀、后处理和成品检验全过程的质量控制体系。

2. 控制点

从分析镀件的一般质量特征入手，找出影响镀件质量的关键环节和反复引起质量问题的环节，建立关键控制点。找出主要影响因素，明确控制项目、内容和方法。通常，在原材料的进料检验、蚀刻、电镀、氢驱和钝化过程中设置控制点。

3. 工艺文件

应根据不同电镀零件的特点，为其制定适当的工艺文件。应积极对不同的工艺流程、处理液和电镀液的成分和比例、电镀工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH值等）、操作方法等进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟的工艺经验。

4. 工艺材料

4.1工艺中使用的化学原料、金属阳极等原料必须建立严格的质量标准，并明确规定原料的规格、品牌、纯度、杂质最大允许含量等含量。当市售原料的纯度不能满足质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。

4.2原材料的更改或替换必须经过技术部门的小试验、中试验和小批量试验，经技术部门负责人审查，总工程师或主管领导批准后方可投入使用。

4.3进厂采购的原材料应经过严格的质量证明书验收和抽样分析检验，验收合格后方可入库。

4.4不同规格和纯度的原材料不得混合。易燃易爆化学原料应实行特殊管理制度和隔离储存制度。储存仓库应具备合格的通风和散热条件，并采取相应的防火措施。电镀中使用的剧毒物质应存放在专门的剧毒物质仓库中，该仓库必须由双人双锁系统管理。其中之一是工厂安全部门负责人，应建立严格的仓储、保管和材料领用制度。

5. 预处理

5.1待镀零件在镀前应按技术要求进行验收，不符合要求的零件应拒收。

5.2为减少机加工、磨削、成形、冷矫正等工艺造成的残余应力，防止电镀过程中开裂，抗拉强度大于或等于1034Mpa的黑色金属零件在电镀前必须进行消除应力热处理，处理温度必须低于该材料的回火温度（一般比回火温度低至少30℃），但不得低于消除应力温度。处理时间取决于金属的类型和品牌。对于不同强度等级的材料，应在工艺文件中规定相应的应力消除热处理温度和时间。

5.3喷砂和电镀之间的间隔必须有严格的要求。对于抗拉强度在1240Mpa以上的高强度钢，间隔时间一般不超过1h。

5.4抗拉强度在1240Mpa以上的高强度钢制零件、薄壁零件和弹性零件不得进行强腐蚀。

5.5合理安排除油、蚀刻后的清洗，改进清洗方法（如逆流冲洗），提高清洗效果。

5.6镀前预处理的清洗质量应通过检查水膜连续性的方法进行检查，如果水膜持续破裂30秒，则合格。

6. 储罐液体控制

6.1罐内液体应根据具体工艺或生产要求定期或连续过滤。

6.2使用过程中必须严格控制各种镀液，如预处理液（如酸碱溶液）、电解液和镀后处理液（例如钝化液）。比例应根据各种化工原料的不同消耗量进行调整。应规定不同罐液的分析周期，以使罐液成分保持在工艺规定的范围内。当溶液连续两次的分析结果超过规定范围时，应缩短分析周期。

6.3加强浴液的日常维护，建立日常维护记录制度。记录内容应包括镀件名称、待镀区域、涂层厚度、工艺参数、镀液成分分析结果、进料条件和镀液故障排除。

6.4根据不同的镀液、操作频率、镀面积等，通过实验室试验，结合长期生产实践积累的经验和数据，对没有再生值的处理液应规定更换周期，对有再生值的镀液应规定较大的处理周期，使镀液中的杂质含量控制在允许范围内，以恢复镀液的性能。

7. 电镀后处理

7.1根据镀件的质量要求，合理安排清洗、除氢、抛光、钝化、干燥和涂膜的分工。

7.2需要除氢的零件必须在镀层后进行除氢处理。所有抗拉强度大于或等于1034Mpa的黑色金属零件在镀层后应进行除氢处理。需要背镀和重新镀的零件应在背镀前进行除氢处理；如果在脱镀过程中出现新的氢渗透现象，脱镀后仍需进行除氢处理。待再次镀的零件必须在镀后去除氢气。

7.3对于镀后需要除氢的零件，应在镀后尽快进行除氢处理。对于抗拉强度大于1240Mpa的黑色金属零件，电镀和除氢处理之间的间隔不得超过4h，对于抗拉强度等于或小于1240Mpa的黑色金属部件，电镀和脱氢处理之间的时间间隔不得超过10h。

8. 成品检验

应检查并记录每个罐中镀后处理的镀件的外观、涂层厚度、附着力和接触副匹配情况。应在不影响镀层零件质量的适当位置进行标记或标签。

对于镀件不方便进行检验和测试的，允许在同一批次和工艺条件下镀的模板上进行。

9. 环境条件

应注意环境条件对电镀质量的影响，不断改善电镀各子工序的操作环境，加强通风，设置去除有害气体和粉尘的设备，加强技术改造，不断降低操作劳动强度，尽量减少客观因素对质量的影响。