1.预览：
最近，中国常用的镀锌工艺包括碱性锌酸盐镀锌、氯化物酸镀锌和硫酸盐镀锌。碱性锌酸盐镀锌工艺具有镀液成分简单、结晶精细、镀层易钝化、钝化膜不变色、电镀废水处理简单等优点。作者使用的全自动碱性锌酸盐镀锌生产线；s公司可以通过机械装置自动完成电镀、电镀前处理和后处理的全过程。它具有生产效率高、劳动强度低、占地面积小、操作人员少、工艺维护方便、产品质量稳定等优点，改善了操作条件。然而，生产线的大规模生产涉及许多影响因素。如果不注意日常维护，就会出现质量问题。本文从镀锌生产线的各个环节介绍了镀液的日常维护方法和注意事项，以便技术人员和操作人员合理维护生产线，从而确保生产的连续性。
2.自动镀锌生产线镀液的日常维护：
1、工艺流程基本锌酸盐镀锌工艺包括三个部分：镀前处理、镀锌和镀后处理。具体流程为：悬挂→ 电解脱脂→ 热水洗涤→ 水洗→ 盐酸活化→ 水洗→ 中和→ 水洗→ 电镀→ 水洗→ 熄灯→ 水洗→ 颜色钝化→ 水洗→ 热水洗涤→ 干燥→ 垂下。
2、镀液维护基本锌酸盐镀液维护主要涉及锌含量、氢氧化钠含量（以下简称碱含量）、添加剂和镀液杂质的控制。
① 当锌含量控制在8~12g/L时，可以满足生产需要。在实践中，由于镀锌产品种类繁多，各镀液的分离，各镀槽的镀量不同。这种差异很容易导致单个镀液的锌含量过高或过低。因此，操作员应根据镀液的测试结果，通过改变每个镀液中锌板的悬挂量来控制镀液的锌含量。技术人员进行日常工艺指导和监督。锌板由包裹有阳极袋的特殊不锈钢篮悬挂，不锈钢板用作不溶性阳极。以4500l镀液为例，日常生产中只需要挂一块锌板，然后8~9块不锈钢板就可以满足补锌和导电性的要求。
② 在含有dpe-1ii添加剂的镀液中控制氢氧化钠的含量，氢氧化钠的含量一般控制在100~130g/L冬季，低温会导致浴的电导率降低，因此可以适当增加碱含量，以加强浴的分散和覆盖。但是，氢氧化钠的最高含量不应超过160g/L，否则会增加光亮剂的消耗，加速锌阳极板的溶解，不利于镀液的维护。此外，由于挂不溶钢板、镀液挥发和工件脱落，镀液中的碱含量会逐渐降低。因此，应根据检测结果及时补充。
③ 添加剂dpe-ii和wbz-1ii的控制主要用作碱性锌酸盐镀锌的主要添加剂和光亮剂。这两种添加剂的制造商提供了开缸量和生产维护量，可以根据需要添加。添加方法基于以下原理：；少工作多工作”；生产线操作人员每天上班前应根据生产情况对添加剂进行保养。电镀生产线配备有监测和记录电镀时间和电镀槽电流的设备。技术人员可以根据每周每千安时的消耗量计算添加量，并结合操作员的添加量进行调整。
④ 镀液中杂质的控制镀锌液中的杂质主要包括无机和有机：无机杂质很常见，如铜、铁和铅，而有机杂质主要是镀液中添加剂的分解产物和不洁预处理带来的油污染等杂质。（1）去除金属杂质的方法有很多。不使用硫化钠处理，因为添加量不易控制，实际效果不明显。锌粉或碱性镀锌杂质去除剂可用于去除碱性锌酸盐镀锌浴溶液中的杂质。例如，在生产过程中，镀件（导套、活塞等）的内孔槽（低电流密度区域）出现了灰色涂层和局部涂层变黑。赫尔槽试验证实，这是由金属杂质污染引起的。778碱性镀锌溶液杂质去除剂用于解决这个问题。治疗方法可以根据产品说明书进行操作。需要补充的是，如果问题可以通过霍尔电池试验去除锌粉杂质来解决，则应尽可能使用锌粉杂质去除，因为虽然778碱性镀锌杂质去除剂可以有效去除各种金属杂质，但它对添加剂有一定的影响，应在处理过的槽液中加入适量的添加剂。（2）当镀液中有机杂质过多时，涂层会起雾、开花，严重时会导致涂层脆化。如果添加剂太多效果不大，只能根据情况进行活性炭处理。活性炭颗粒应按计算量4~5g/L均匀分布在罐液中，罐液应充分搅拌（空气搅拌）4h，然后静置6h以上。静置后，罐液通过碱性过滤器过滤，最后可根据船体罐试验调整添加剂进行生产。对于镀锌生产线，最好每半年对槽液进行一次活性炭处理。每罐液体可按3~5D的间隔逐一处理，以确保生产的连续性。无论处理哪种杂质，都必然会对生产产生一定的影响，增加药品消耗。因此，预防必须是生产线槽位维修的主要解决方案。（1）制备和补充罐液最好使用二次纯水，车间最好配备二次纯水制备系统。（2）充分重视药品采购质量。采购的锌板应进行严格的成分检验，不合格的锌板不得使用。如果条件允许，尽可能使用0号锌锭（即zn99.995）。（3）加强对各种导电部件的日常清洁，防止铜和铁锈污染罐液。（4）除使用优质锌板和药品外，还应保护吊架的非导电区域。同时，应注意标准化生产操作和预处理工艺。落入槽液中的工件必须尽快取出。
⑤ 根据室内温度的影响进行温度控制，在每个季节的最佳时间测试罐液，并记录各种成分的含量，从而得到适合车间的最佳罐液参数。根据这些参数和参考温度的变化，可以提前调整浴槽，使其处于最佳运行状态，保证产品质量。作者的工作坊’；s公司位于北方，冬季室内温度较低，因此耐腐蚀的加热设备（如钛加热管）与温度控制设备相结合，可以将储罐液体温度保持在16°C以上，使其在冬季可以正常使用，无需根据季节进行调整。
3、电镀前后镀液的保养：
① 预处理预处理工艺主要包括电解脱脂、酸洗、中和等。其主要功能是清除镀层上的油渍、氧化层和铁锈。
（1） 电解除油有两种方法：阴极除油和阳极除油。如果条件允许，阳极和阴极的组合可用于除油。采用阳极脱脂时，时间不宜过长，否则会对工件造成一定的腐蚀。对一批零件进行脱脂处理后，发现零件表面有许多雪花状腐蚀斑点。原因是当时是夏天，温度和湿度很高，因此脱脂前零件表面发生了轻微腐蚀，阳极脱脂加剧了零件表面的腐蚀程度。改用阴极脱脂后，这种现象立即消失。电解脱脂槽最好配备溢流装置，以方便油污的排出。如果没有溢流口，应定期清除油污，防止油污被凸起的工件带走，从而影响其他油箱流体。一些操作员有时会对不合格的镀件和要镀在一起的镀件进行脱脂。虽然涂层可以去除，但使用阳极脱脂时会污染镀液，加剧工件表面的腐蚀。
（2） 酸洗的主要功能是去除工件表面的氧化层，露出金属表面，为镀锌做准备。不建议使用酸洗槽溶液作为剥离溶液，否则铬离子会被带入酸洗溶液中，从而影响后续的槽溶液。在生产线悬挂位置附近设置盐酸脱镀罐和带排气装置的水洗罐，这不仅可以方便不合格产品的脱镀，还可以避免盐酸对合格产品的污染。在预处理过程中，必须按照工艺规程清除油污和铁锈，并观察工件的表面状态。脱脂、酸洗、中和等槽液应定期进行检测、分析和进料，槽液应根据实际使用情况进行过滤。酸罐应定期从气缸底部排出并更新。
② 后处理-镀后处理主要包括三个部分：发光、钝化和干燥。生产初期采用高铬钝化。高铬钝化是在空气中形成一层薄膜。在对销轴零件进行钝化处理时，工件升起后，由于钝化液在工件表面分布不均，工件的颜色也不均匀，甚至上端面不能变钝，基材也会暴露出来。然后采用低铬钝化工艺来解决这个问题。因此，建议所有生产线采用低铬钝化工艺。对于低铬钝化，市场上有很多配方。可以使用特殊颜色的钝化粉末或制备的钝化浓缩液。日常维护可以按照说明进行。需要强调的是，由于电镀生产线产量大，最好选择维护方便、应用范围广的钝化溶液配方，特别是钝化溶液的pH值应用范围应尽可能宽。该车间制备的醋酸低铬钝化工艺已应用于轧制镀锌生产线。有必要根据生产情况制备浓缩溶液，以维护罐内溶液。然而，与市场上成熟的彩色钝化产品相比，对操作人员的维护频率和要求很高。当产量很大时，几乎每天都需要维护。后来，它逐渐变回挂镀线的钝化工艺。无论采用哪种工艺，都应根据车间的实际生产情况和成本要求来确定。
③ 每道处理工序后，都有几个水洗工序，用于清洗上一道工序遗留在工件上的液体，为下一道工序做准备。在生产线运行过程中，洗涤槽的成分会随着使用时间的延长而增加，前一道工序槽液成分的方向会接近。水洗槽液维护不当会污染后续槽液和工件。应采取持续补水、溢流和空气混合等措施来保持水洗槽液，这不仅要保证水洗槽液在正常使用范围内，还要考虑到废水处理的压力，从而合理分配资源。
3、电镀生产线过程管控：
镀液的维护和管理离不开生产线的过程管理。合理的过程管理是保证产品质量的必要条件。在自动化连续生产过程中，严格执行工艺规范是产品质量的保证。因此，工艺规范不仅要指导生产，还要保证生产现场的有效性和可操作性。应明确规定每个槽中工件的装载能力、悬挂工具的类型、电镀电流密度、电镀时间和其他关键生产因素。在生产过程中，应严格遵守操作规程，不得随意增减工艺或改变工艺顺序。同时，对生产过程中的主要参数进行了详细记录，不仅可以保证工艺的顺利实施，而且可以准确追踪问题罐液，在出现产品质量问题时及时解决。应定期和不定期检查流程的执行情况，发现问题应及时处理。此外，我们应该加强清洁生产的实施，注意定期对员工进行教学和培训。应指定专人添加药品，技术人员和生产线应具有完整的药品添加记录，并建立完善的罐液档案。严格控制生产线上使用的各种药品的质量。对于氢氧化钠、添加剂和钝化药物等关键药物，应指定特定的制造商。即使药物成分相同，也尽量不要随意更换制造商。确保每批药品都经过检验，每批添加剂都应进行赫尔细胞试验，以验证其实际效果，并确保添加剂的剂量真实有效。严格控制试验纪律，建立试验标准，确保试验质量。确保药品、水和玻璃器皿的质量，定期维护、维修和校准实验室设备。通过对实验室技术人员的培训，结合日常考核，提高实验室技术人员实验室能力。
4.结论：
镀液的维护和管理涉及许多方面。技术人员和操作人员应根据自己的工作性质掌握正确的维护技能和方法，并在日常生产管理中不断总结经验。如果出现问题，我们应该一起讨论并总结出一套适合车间生产线的维护和管理方法。只有对生产原材料进行监控，严格执行工艺纪律，采用科学合理的分析和维护方法，才能充分发挥自动化生产线连续生产的优势，确保其高效运行。
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